废旧电池拆解工序复杂且具安全隐患
由于国内电池在尺寸及结构规范尚没有统一的可依据的法规，现在国内各电池厂家八仙过海各显神通。由于电池系统设计完全不同，所以无法采用同一套拆解流水线，导致电池拆解时极为不便。假如要进行自动化拆解，那面对现在大小不一、形状不一的电池包及模组，对生产线的灵活性有很高的要求，从而导致处置成本过高。现国内基本都是靠人工拆解，工人的技能水平直接影响着电池回收过程效率。同时，由于电池包本身具有高能量，可能会发生短路、漏液等各种安全问题，进而可能造成起火或爆炸，导致人员伤亡和财产损失。因此，要仔细研究电池包拆解过程中安全及效率的问题。
电池剩余寿命及电池状态无法系统评估
废旧汽车动力锂电池在重新进行梯次利用时，必须经过品质检测，包括安全性评估、循环寿命测试等，再将电芯分选分级，重组后才可以被再利用。但是，假如动力蓄电池在服役期间没有完整的数据记录，再利用过程进行电池寿命预测时，准确度可能会下降，电池的一致性无法保障，同时测试设备、测试费用、测试时间、分析建模等成本都会新增。由于不同电池的内阻特性、电化学特性、热特性相同，电池的不一致性和可靠性可能也无法保证，假如一些存在问题的电池在筛选过程中没有被检验出来，而再次被使用，会新增其他整个电池系统的安全风险。所以，如何做到快速无损准确的检测，是该种情况下梯级利用的关键所在。
电池系统集成技术不成熟
由于电芯之间的连接通常都是激光焊接或其他刚性连接工艺，难以做到无损拆解，动力蓄电池梯级利用时最合理的是拆解到模组级。然而，不同批次甚至不同厂家生产的电池模组，要实现在同一系统中混用，需考虑并解决以下系统集成技术分组技术：根据材料体系、容量、内阻、剩余循环寿命等参数，重新对电池模组进行分组并建立数据库。分组参数设定要合理，若参数设定区间过大，模组离散性大，成组为系统后，对系统性能和寿命影响大；若参数设定区间过小，分组过于严格，会导致可匹配的模组少，系统集成困难。系统柔性设计：设计系统结构时要充分考虑不同模组可能具有的尺寸、重量和串并联数，所以设计时应该是在空间上有很大的弹性，以兼容不同的模组，固定方式既要考虑紧固性和可靠性，又要考虑弹性和便于快速装卸。
