2019上半年新能源汽车市场虽保持上扬趋势，但一系列的起火爆炸和大规模召回事故，都在表明动力电池安全问题突出。
作为首款合资品牌下的国产纯电动车型，日产轩逸•纯电动汽车搭载的动力电池携带着日产聆风的安全基因，其电池制造方法和过程值得业内参考和借鉴。本文将走进东风日产位于广州花都二工厂，一探日产轩逸•纯电轿车动力电池生产线的奥秘。
日产轩逸•纯电与聆风一样都源自日产E-Platform全球专业电动化平台，基于全新一代日产聆风的纯电动技术，选用了中国的电芯供应商，搭载容量为38kW·h的三元软包电池组，综合工况续航里程为338km。
据东风日产的技术人员介绍，软包电池的优势在于散热和安全性能好，重量轻、容量大，内阻小循环性能好，同时设计也更灵活。
但缺点是技术门槛较高，加工难度大，同时软包电池不像方形电池和圆柱电池有坚硬的外壳保护，也容易造成液体泄漏而漏电，这也就对工艺生产和安全性提出了非常高的要求。
为此，东风日产选择的电池生产方式包括三个层级进行安全保障。
首先，电芯由宁德时代代工生产，锂电池材料、规格都是日产独特的设计；其次，电芯模块化和组装都在东风日产的车间里完成；而智能的BMS电池管理系统在这里完成，可以针对电池状态进行监控和保护，故障实时报警，避免热失控发生，起到实效防护作用。
独特的电芯设计、模块化和Pack包组装的成熟工艺，加上BMS电池管理系统的保障，使东风日产为轩逸·纯电生产的电池包可以在发生高强度剧烈撞击时进行自我处理，并具备防止劣化处理机制。
具体来看的话，东风日产的电池生产线的模块化车间有15条生产线，是日产全球四大电池生产基地中最领先的生产基地。该基地的电池包产能规划为2.3万台/年，平均每小时可以生产供4台电动汽车使用的电池模块。
现款轩逸·纯电电池包内含24个模块，每个模块有8层软包电芯，即整车包含192个软包电芯。从原料上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为车内的一个电池单元。
这12道工艺流程包括电芯拆包、料车运装、电芯上料、极耳切割、热铆接、单层体超声波焊接、热成型胶成型、单层体热熔胶涂布、二层提超声波焊接、四层提超声波焊接、模块组装、模块检查和模块下线。
而这一车间的自动化率超过96%，并配备LB-MES、PMS和G-TRC追溯系统，可以实现全流程生命周期产品信息追溯。
电池Pack的安全保障
除了模块化电池组的技术外，电池Pack组装同样重要。位于总装车间的电池Pack生产线最早从2016年开始投入生产，在电芯完成电池单元到电池模块的转变后，下一步就会送到这里组装成电池Pack。
据了解，一个完整的电池包包括3个堆栈，一共24个模块。每个堆栈采用串联的模式组成回路，提供电量。
为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路，日产将电池组布置在前后轮中间，Pack包的外壳采用高强度装甲和特殊材料的隔热材料，强度可达1.2GPa，市场上一般是800-900MPa，还有采用塑料上壳。
值得注意的是，东风日产并没有选择很多车企选择的水冷降温，而是采用风冷。一方面日产技术开发先进的热管理系统，发热量低；另一方面，也规避了水冷系统存在的漏液短路风险。
另外，电池组周围还留出了足够的碰撞溃缩空间，防止压力突然增大而带来爆炸。同时在电池Pack内还存在一个SDSW开关，是一个强电总开关，在出现问题时用户可以手动操作关闭电池运作，具体位置就在座椅下方。
同样，为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。此外，成熟的LBC系统的保护策略也通过不同形式的故障分类，对电池系统进行防护，能够从动力源头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。
