自2018年起，国内首批进入市场的汽车动力电池开始迎来“报废潮”。数据显示，2018年动力电池报废回收将达6.39万吨，同比增长129.99%;到2020年回收量将达24.76万吨，回收市场未来将是百亿级规模产业。
在回收利用的风口之下，对退役电池梯次利用还是回收拆解却存在争议，鉴于梯次利用目前还存在很多问题，业内一些声音甚至称梯次利用是个“伪命题”。以下对退役电池梯次利用存在的问题及发展做一梳理。
拆解还是梯次利用?
理论上来说，退役电池梯次利用可以实现最大使用价值和经济效益，一般动力电池的使用年限是5到8年，当电池容量衰减到80%以下后，就不能满足电动汽车的使用需求。但退役的电池经过检测、维护、重组等环节，可以在储能、分布式光伏发电、家庭用电、低速电动车等领域进行梯次利用。
而目前进入梯次利用的动力电池已能达到2000次的使用寿命，其在储能领域的表现优于铅碳电池。在快递物流领域，动力电池梯次利用可以降低一半的使用成本，在低速电动车领域，梯次利用的动力锂电池比铅酸电池具有循环寿命长、能量密度高等优势。
三元电池由于含有镍钴锰等稀有金属，通过拆解提取其中的锂、钴、镍、锰、铜、铝、石墨、隔膜等材料，但是循环寿命短，更适用于拆解利用;磷酸铁锂电池循环寿命更长，退役后可继续作为储能电池使用至少五年，但拆解回收仅能够实现每吨大约0.93万元的经济收益，相比三元电池更适用于梯次利用。
梯次利用还存在问题
行业数据显示，2018年梯次利用市场规模将达8.98亿元，而回收拆解市场规模则是3.19亿，从趋势来看未来梯次利用将是主流，但目前只有少数量梯次利用示范项目，真正有梯次利用产业化的企业还是很少，主要还存在以下问题：
安全问题：由于最早迎来报废期的一批电池在设计之初就没有考虑到报废后梯次利用的问题，动力电池存在尺寸不统一，型号参差不齐，编码、记录不完善等问题，动力电池全生命周期也无法追溯，导致电池梯次利用存在较大安全风险。
成本问题：动力电池梯次利用用经历电池检测、拆解、再组成、维护等环节，其中最关键的就是检测环节，只有正确判断退役电池的工作状态，才能进行相匹配的梯次利用。而这一系列环节投入大，需要耗费大量的人力、物力、财力，目前来说成本比直接采购新电池还要高。另一方面，由于回收渠道不完备，电池回收体量小，难以形成规模化回收利用，导致电池回收成本高。
技术问题：梯次利用要大面积应用首先要解决电池的稳定性和一致性问题，当前动力电池梯次利用技术还不成熟，对退役电池的筛选、管理等方面还存在问题，对动力电池剩余价值的评估仅凭经验还没有数据支撑。
针对这些问题，一方面需要建立大数据监控平台，减少检测环节直接用于储能等领域，建立完善的回收渠道，形成规模效应;对废旧电池流向进行监管，建立溯源体系，实现电池从出生到退役的溯源和监管。另一方面，需要政策引导助推，电池企业与车企、第三方回收企业形成回收闭环，待回收模式完善、梯次利用技术成熟、形成规模化效应后，动力电池梯次利用将迎来快速发展。
政策、市场双驱动，梯次利用前景可期
今年2月26日，有关部委印发了《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》，鼓励开展梯次利用和再生利用，推动动力蓄电池回收利用模式创新。
3月2日，工信部等七部局又联合发布了《关于组织开展新能源汽车动力蓄电池回收利用试点工作的通知》，要求到2020年，建立完善的动力蓄电池回收利用体系，形成一批先进示范项目、一批标杆企业、一批关键技术、一批技术标准。
《通知》的主要内容是落实生产者责任延伸制度，构建回收利用体系，探索多样化商业模式，推动梯次利用的规模化和智能化，推动先进技术的创新与应用，建立完善的政策激励机制。
在政策助推下，各大上市公司纷纷布局电池回收梯次利用。近日，猛狮科技清洁电力事业部总裁助理王堉透漏在论坛上透露，公司正在计划将电动汽车上的退役动力电池应用于储能领域。3月初，骆驼股份更是斥50亿巨资建设动力电池梯次利用及再生产业园项目，目标是形成年回收处理约30万吨废旧动力电池的能力及相应的正极材料生产能力。
总结
随着上游原材料价格不断上涨，电池企业成本压力加大，动力电池梯次利用以实现资源最大化利用是必然趋势。目前虽然还存在诸多问题，但在政策利好、市场发展前景广阔的形势下，动力电池梯次利用离迎来市场爆发将不会太远。
