近年来，我国新能源汽车行业的飞速发展带动了动力电池量的快速攀升，根据盖世汽车研究院最新统计数据，仅在2018年前11个月，我国动力电池累计装机量为43.7GWh，同比增长76.8%。但是，受使用寿命（一般5至8年）影响，2018年被认为是动力电池报废潮元年，有关动力电池回收体系的建设也迫在眉睫。
从2012到2018年，国务院、工信部、发改委等多个部门相继发布了《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》《新能源汽车动力蓄电池回收利用溯源管理暂行规定》等9项政策文件，推动动力电池回收利用体系建设。
政策鼓励电池生产企业与综合利用企业合作，在保证安全可控前提下，按照先梯次利用后再生利用原则，对废旧动力蓄电池开展多层次、多用途的合理利用，降低综合能耗，提高能源利用效率，提升综合利用水平与经济效益，并保障不可利用残余物的环保处置。
五大环节把控电池回收利用
作为造车新势力的先行者，威马汽车日前通过公开课的形式，向业界深度分享了其在退役动力电池回收利用方面的经验及规划。
据威马汽车动力电池回收利用工程师张健介绍，威马电池回收利用体系主要由研发环节、生产环节、销售环节、回收环节、溯源五个板块构成：
研发环节主要由PACK、产品数据、电池回收运营部三个部分构成，主要职责范围是遵从设计开发原则，严格执行威马针对电池产品技术参数要求（包括形变等级、报废条件等），试验阶段动力蓄电池包管理，动力电池编码规范、报废电池评估等相关工作；
生产环节主要由整车工厂、ME两部分构成，负责动力电池仓储规划、报废移交、动力电池生产管理的事宜；
销售环节由售前售后构成，主要负责动力电池回收服务网点标准/建设、动力电池维修/更换、经销商动力电池暂存、报废的工作；
回收环节由电池回收运营部负责，主要任务是针对动力电池梯次利用/再生利用、废旧动力电池管理、废旧动力电池回收利用体系建设；
溯源环节由质量中心把控，负责各环节动力电池溯源管理，溯源管理平台的建设及管理工作。
另外，依据《新能源汽车动力蓄电池回收利用溯源管理暂行规定》，汽车生产企业应在溯源管理平台上传回收服务网点信息，威马汽车第一批次（合计26个）回收服务网点信息申报工作已完成，并纳入回收利用体系建设工作中，成为全国第一批进行回收服务网点信息申报的整车企业。
回收利用重心聚焦在梯次利用
按照政策鼓励的电池回收利用原则，针对轻度报废电池，电池性能下降到原性能的30％～80％，一般建议梯度利用，通过筛分、拆解、重组后贴上梯次利用标签，可再用于储能系统、路灯、UPS电源、低速电动车等领域。而对于重度报废电池，电池性能下降到原性能的30％以下，一般采用再生利用的方式，通过拆解再生，通过化学方法提取回收其中的电极材料，尤其是钴（Co）、镍（Ni）、锂（Li）等贵金属。
但是，从目前情况来看，动力电池报废处理的方式仍以拆解回收为主。相关数据显示，2017年全国梯次利用和拆解报废的锂电池(含数码锂电池)共8.3万吨，其中电池拆解占比95%。梯次利用占比较小的原因包括：1.电池厂商不愿意承担电池安全风险，不希望报废电池再次流入市场；2.过去动力电池报废量较少，旧电池匹配比较难；3.目前动力电池梯次利用技术还不成熟，需要不断进行技术积累；4.储能市场、再利用市场空间还未大规模释放。
然而，为了充分发挥退役动力电池的剩余价值，威马汽车仍将回收利用的重心集中在动力电池的梯次利用上。
据了解，威马动力电池的回收利用路径为整包和模组：整包一般用于储能系能，模组一般用于储能系统、三轮车、二轮车、低速四轮车。但是，不论是哪种回收利用路径都需要遵守梯次利用技术规范，该套技术规范主要包含五个方面，分别为基本信息采集、外观检查、性能测试、通讯标定、产品要求。
整包利用中，威马根据目前储能产品的特性，利用梯次电池开发微网光储充放一体系统，结合光伏、电网，将建设威马汽车特色电力储能项目，加快产品商业化推进。
模组应用的过程主要涉及到预处理、Pack拆解规范、Pack拆解流程、实际应用四个方面。废旧电池在拆解之前需要进行预处理，包括信息采集、安全检查等，在Pack拆解规范上，威马根据WM电池包的设计特性和国家拆解规范，制定适合了不同里程电池包的统用拆解规范及拆解工艺步骤，明确了拆解过程中的人员、装备、场地等的要求。
在梯次利用的基础上，威马汽车还通过回收利用体系和回收利用路径两个层面，构建威马动力电池回收利用一体化解决方案，从体系建立、建设和全生命周期溯源管理三个方面，实现对退役动力电池回收利用体系的科学管理。
此前，威马汽车已与中国铁塔签署战略合作协议，就动力电池梯次利用和回收进行深度合作，增强资源环境友好的市场化回收利用模式，全面有效地实施电池全生命周期溯源管理。
