2018年11月8日，以“新时代·破而立：前行中的产业转折之路”为主题的“锂想”2018第三届动力电池应用国际峰会(CBIS2018)在北京兴基伯尔曼饭店开幕。福建星云电子股份有限公司总裁助理兼市场部高级总监刘震在峰会上发表主题演讲，以下为主题演讲内容。
星云电子刘震：
我来自福建星云电子，我叫刘震。我汇报的是动力电池的Pack智能制造，只针对Pack讲一下个人的想法。分以下几部分：
第一现状。
动力电池Pack，虽然说是智能制造，实际上我们在动力电池系统、Pack离智能制造还是有一定距离的，这几年新能源汽车、动力电池的迅猛发展在电芯的自动化方面已经做得比较好了，但是在系统方面，Pack方面，我们自动化做得还不是很够。一个是说这个行业发展太快，西门子的孙总也讲，行业发展太快，电池的技术发展也非常快，包括Pack设计、制造都在变化当中。所以说自动化要执行起来是比较难的。但是迅猛的发展又要求动力电池包括电芯、Pack都要做到上规模才能匹配目前行业的发展的速度，包括品质、成本、规模有一定的门槛才能开始做这个行业。这两年Pack企业像雨后春笋般多了很多，今年也消失了一批，也是因为这个原因。
按照德国工业4.0标准和其他的标准也好，有相当多的Pack生产企业，3.0都达不到，表现主要在自动化程度不高，流程标准化不够，数字接口不全，数字采集处理没有实现等方面。2014年以前Pack制造手工加上单机自动化设备实施的，2015年年末新能源汽车数量突然大增以后，大家发现满足不了要求，这时候才开始有一些自动化的Pack生产，领先的企业在模组、模块方面向高度自动化在迈进了，大部分企业还做不到。Pack装配以半自动为主。
随着这两年补贴政策不断调整，方向是按照能量密度在走，大家为了追求能量密度，这个图截止到今年第二批，140多瓦时/公斤，前两天发布的系统的能量密度达到170瓦时/公斤，还不能算是进步，大家玩命冲上去了。对于整个Pack来说，影响非常之大。因为有很多企业，为了追求能量密度，Pack的设计完全要变掉，能省则省，包括有一些模组、模块，以前由模组模块的再到系统，有的为了追求能量密度，连模组和模块没有，电芯直接放到箱体里，做成系统。这也是对自动化程度的提高带来很大的风险，大家在这方面都是比较谨慎。目前还面临的问题是，产业链的协作还是不够，装配企业和系统的企业，包括BMS企业，相互之间的交流和融合差距比较大。这两年做新能源电池系统Pack装配的公司也多，包括传统的自动化厂家也做，大家还有很多融合的工作要做。
还有电芯品类繁多，之前有行业标准，207年推了国家标准，这两个标准搞出来的时候，引起了相当大的争议，大家很害怕，怕标准虽然是推荐的，但是怕被行业管理机构、政府机构引用以后变成强标，大家玩命要把自己的型号挤到这几个表格里面，造成了表格里的型号还是非常多，最后也造成了整个尺寸统一不了，电芯尺寸统一不了，模组也是一样的。目前在市面上，哪一种型号越来越多呢？德国VBA标准越来越多，尤其是大众的平台出来了以后，包括模组的标准，大家都在往这方面去靠，这是需要主机厂来带动，做的相对标准化一些，也利用后面自动化的程度提高。还有模组设计充分不充分的问题，现在新能源车开发周期很短，一辆车大概5—8年，给予动力电池的周期更短，大家都在赶时间，设计的验证做得充分不充分，也是影响装备企业比较大的。我们也会去验证工艺，如果不是很确定的话，我们也不敢轻易去做，这方面也是影响比较大的。关键工艺设计也是，焊接采用什么样的方式？类似这种也是要得到充分的验证才有可能确定整个设计的工艺，包括零部件也是一样，很多差距不光体现在大型设备里面，结构部件、零部件一致性也是影响整个自动化程度的，自动化设计程度高了，零部件也会带来很大的风险，包括线束也是一样，我们接触到的可能有一些低级的问题，线束连接可靠性问题。自动化的提高是各个方面，还有MES系统，MES系统是最基础的要求，这在前两年做汽车蓄电池行业规范的时候，里面写了一条要有追溯的系统，绝大多数企业MES系统都具备了，但还存在很大的问题：设备是分段采购的，互联互通兼容性比较差，多样性的问题都还没有解决，数据采集不全，采集完了以后，只停留在采集，只是在睡大觉，没有用起来。数据如何去处理，故障预警和自我诊断，这块没有涉及。还有MES系统和信息系统的融合，能做得比较好的企业目前也比较少。
自动化这块，大规模智能化制造的前提，产品设计达到标准化，工艺标准化、尺寸标准化，配件标准化，首先做好自动化的基础，做好这个基础以后，才能做到真正的智能智慧化。
动力电池Pack大规模自动化有三大部分组成，自动化装备、过程检测系统、生产制造执行系统。目前Pack的制造，自动化程度不是那么高的时候，过程检测显得尤为重要，基于两点做自动化：第一品质管控和生产效率的提升，也是成本降低，应该是品质管控排第一位，在此基础上才会做真正自动化，我们再给客户做评估方案的时候，我们发现如果采用自动化的话，风险会比较高，检测出来良品率比较低，变成手工也有可能。再有针对MES系统，我们提出来“以过程检测信息化管理”为中心的自动化生产制造。
Pack自动化装配生产线的关键技术并不是特别高，包括自动拧紧，自动涂胶、自动测试、AGV调度，自动测试也很重要，能不能做大量的测试？AGV调度在主机厂做得比较多，动力电池行业，近一年多两年以来才真正开始推进AGV的调度。自动测试方面我们也是做了大量的工作，在对接接口方面是需要做大量的实验，保证在多少次以后不打火，接触的质量好才行，我们也是开始推进这方面的工作。AGV的装配线在自动化大规模生产方面，用的比较多，AGV也不是看着自动，实际上整个的生产人工的参与还是会比较多的，我们现在一直在强调，尽量把模组和模块做到标准化以后，可以大批量、高度自动化、无人化生产，变成系统的时候，尽量柔性化。智能最重要的就是柔性，包括定制，现在的量不足以支撑，Pack还需要研发，机器人、测试的设备和工艺研究，我们对工艺、测试进行各方面的研究，第一帮助自己提高水平，第二验证客户的工艺，同时减少双方的风险。所以在这方面，我们也要做很多工作。
自动化生产，包括前面几位嘉宾讲了很多，不管CPS好，工业4.0也好，几个层面，第一是传感层，执行层，包括前面的工艺设计，西门子讲整个工厂的智能仿真，工艺的智能仿真，工艺还有实时规划，都是目前我们要解决的一些问题，包括传感端信息化、实时化，控制执行这块的柔性化、自动化结合的问题。还有几个方面，像协作、标准化与模块化、先进的感知和测量，可靠智能控制还要取得技术突破才行，我们核心零部件进口为多，数字化和智能化，还有标准体系，深圳吉阳杨总一直牵头在做，动力电池装备的标准化如何做，深圳杨总一直强调，第一步要做把互联互通做起来，大家不一样的设备，互联互通要先做。还有整个发展阶段，从半自动到自动还有一个精益化、信息化、数字化，最后到智能制造，我们还有一段路要走。
我们福建星云电子是成立于2005年，是一家认知当中以检测设备为主的企业，目前涉及到的业务包括自动化程、分容系统、模组智能制造检测、双向变流器和控制系统、储能电池系统，针对锂电池制造周期、产品的生命周期，围绕这个做一定的工作。这个是对动力电池制造有一个规划，包括制造的单元，智能的基础的架构，后面的一些信息化的软件，我们也投入很多人和精力做这方面的工作，我们对整个智能制造还是有比较清晰的想法。
最后提一句，我们要有这个想法，我们整个的发展是有阶段的，我们离真正的智能制造还是有一定的很长距离要走，还需要大家共同努力。
