为破解动力电池企业产线升级改造的种种痛点，助力电池企业“提质降本”，赢合科技旗下子公司——惠州市隆合科技有限公司（以下简称“隆合科技”）近年来持续加大研发力度，不断对锂电池生产相关环节进行技术及产品创新，在业界引起强烈反响。
“近几年动力电池企业对电池能量密度和电池综合性能要求几乎每年都会有新变化，这就对电池产线提出了更高的要求，电池产品结构和配方的更改都会对注液吸收提出更大的挑战，进而造成常规注液机运行效率下降。”一位长期在动力电池企业从事技术相关工作的负责人透露。针对动力电池产业发展面临的现实痛点，定位于全球化智能装备制造及技术服务型企业的赢合科技，顺势而变进行了快速响应，公司通过一系列的技术升级来提供全套整体性的解决思路和方案。其中，隆合科技主要负责研发的锂电池智能组装线、激光焊接系列设备、注液系列设备、正负压氦检机等单机设备以及物流线产品在业界表现突出。
据隆合科技相关技术负责人介绍，为满足动力电池企业产品结构升级及创新需要，隆合科技统计和分析了市面上绝大多数主流工艺，在市场调研中也获得了客户大量的反馈建议，并总结出其中的差异与共性。在此基础上，隆合科技发现组装线大体上由三大技术构成：工艺头应用技术、夹治具技术和物流技术。
针对上述三大技术，隆合科技建立了完备的实验室，通过大量的试验对工艺的初期应用进行参数摸索，并在此基础上建立了丰富的数据库。为客户前期打样验证，关键夹治具小批量提前试制优化寿命，验证稳定性指标。
对于物流系统，隆合科技扩大自有物流系统的适用范围，标准化生产，提高了物流系统的整体运行性能，并对物流系统开发了专用控制单元。
同时，隆合科技还进行跨行业借鉴，吸取其它行业的成熟经验，提升三大技术水平，在整线结构实现上提出以下几点：
1．以标准功能模块开发配合特殊工艺模块非标开发作为底层要素，提升稳定性；
2．以分布式、可拓展式布局思路作为整体建线框架，并增加4轴机器人的使用量，以应对客户后期工艺和效率变更的成本和周期；
3．在组装线上设置”工艺调整环”，兼容：2极芯和4极芯工艺，叠片和卷绕工艺（蝴蝶焊工艺），多极耳和全极耳工艺；
4．对标日韩客户高端标准，率先提出千级洁净目标。多项成果已经申请专利并应用在最新一代产品中。
同时，为帮助客户提高电芯的体积容量比和重量容量比，隆合科技在业内率先研发出超声波压合和激光焊接的组合工艺配套机型，将“连接片”取消，从而解决了入壳前超声波焊接不稳定、超声波粉尘激光融珠飞溅等顽疾，并成功推向市场，得到了客户的积极反馈。
在注液环节，隆合科技采用0．4～0．8Mpa的高等压工艺进行注液，极大降低因配方调整带来吸液难而增加的改造成本，并大幅缩短了设备改造周期。同时，注液精度也较传统注液机大幅度提高。
凭借产品和技术优势，上述产品已经成功在国轩高科、星恒电源、海四达等国内多家主流电池企业实现了规模化应用，在助力企业提升产品效率、降低成本上起到了明显的作用。
据电池中国网了解，隆合科技在2017年为提升公司的整体实力，成功导入国际IPD集成研发平台和汽车行业IATF质量管理体系，其提供的组装段系列产品已具备国际化的产品竞争实力。
上述技术负责人还表示，随着电池产品结构和工艺的逐步稳定和完善，功能单元经过多次迭代升级基本完善定型，随着动力电池企业投资规模越来越大，简单堆叠当前12ppm的单条电芯组装线，会带来较大的厂房建设成本，后期运行成本投入也非常高，而30～50PPm的高速电芯组装线将成为后续设备发展的重要方向。
瞄准这一趋势，隆合科技已经完成高速线的初步方案设计，即将在2019年推出新一代高速电芯组装线。而注液机环节，相对组装段工艺的复杂多变，注液工艺相对稳定，但是注液难度会跟随电池能量密度的提升水涨船高，所以通过改善注液温度、增大正负压呼吸压差等提高注液效率的技术会成为发展趋势。截至目前，隆合科技已经完成电解液温度控制等关键技术的攻关，新一代温控高等压注液机将于今年10月下旬完成设计开发。此外，对于方形动力电池组装环节的未来发展趋势，隆合科技也提前做了前瞻性的判断和技术储备。
