有数据显示，在整个动力电池成本中，有70%是可以通过规模化生产来降低的。这也部分解释了为何特斯拉要投资50亿美元建超级工厂。规模化生产当然也符合国家政策的导向，但这无疑需要巨额的资金投入，动辄数亿元的设备花销让国内不少企业“压力山大”。因此，从设备端考虑降成本非常有必要。
从锂电设备端分析动力电池降成本的几个方法和建议
具备设备集成和工程设计能力
1GWh动力锂电池需要投入的设备资金是多少?答案是4-7亿元人民币左右。那么，一个拥有强大设备集成和工程把控能力的复合型锂电人才，可以把产线投入降低多少?答案是约20%。
远东福斯特副总经理、研究院院长杨闯表示，凭借团队在工位调整、设备实现等方面的丰富实践经验，远东福斯特动力电池生产线集成了一大批优势设备，产线成熟度高。另外，远东福斯特的团队根据自身对设备的理解，有效控制成本，为新产线的投产省下不少花费。
调研组了解到，人才紧缺是锂电行业快速发展期的一个不争事实，复合型高端人才更是今年锂电人才市场上的稀有“品种”。而动力电池涉及到材料、电芯、BMS、PACK等多个环节，需要企业拥有一整套的人才、研发、管理制度和体系。这些体系的建立需要较长的周期，并非挖几个技术人才就可以解决的。因此，这种降成本方法难度最大但也是最优的一种。
整线采购降低成本
近年来动力电池产能快速扩张，锂电生产企业逐渐倾向于将各类设备打包进行招标以降低采购成本，订单及市场份额逐步向掌握整线核心设备的大型锂电设备企业集中。比如，赢合科技、先导智能等企业，市场竞争的优势明显。
拿国内唯一一个能够提供整线解决方案的赢合科技来说，其“整线模式”颠覆了此前客户需要采购七、八家甚至更多企业设备的传统交付模式，大大缩短了产能建设周期，提升了设备的生产效率和直通率，同时也有利于后续的设备升级，对于动力电池企业降本提效起到明显的作用。目前，包括国轩高科、沃特玛、星恒电源、海四达、国能电池等主流动力电池企业新上的产线都选择了该整线模式。
政策干预少一点
动力电池产线迭代加速，除了技术进步和市场需求的推动之外，还有一个原因就是政策对电池产品性能的干预。常常是产线刚建好，政策风向就变了，导致动力电池企业很尴尬。而动力电池产线的更新迭代谈何容易，除了付出真金白银和承担市场风险外，还要很长时间才能收回成本。
科慧新能源总经理赖志荣认为，政策的稳定对于企业发展至关重要，政策每进行一次变动，对企业来说都是牵一发而动全身。因政策造成的成本增加同样不可忽视，政策制定一定要有连贯性，同时少些干预。
锂电设备的标准化建设
显然，锂电设备行业的智能制造之路才刚刚起步。一方面锂电设备制造属于非标准化专用设备制造，目前国内还未形成统一的行业标准，在产品的内外观设计、性能上存在诸多差异;另一方面，动力电池产业百花齐放，尤其是方形电池和软包电池，产品型号复杂、规格包装等同样缺乏行业统一标准。
这就给动力电池制造增加了无形的成本。调研组了解到，目前包括赢合科技、吉阳等设备企业都在走动力电池制造的标准化道路。赢合科技CEO何爱彬表示，锂电设备的标准化制造有助于设备企业降低成本、提升产品性能，而且对于面临降成本压力的动力电池企业也是一大利好。
动力电池生产成本的持续下降是一系列因素促成的结果，主要有政策导向、工艺技术、生产规模、设备采购成本，以及行业人才的主观意志等。但面对协同发展的大趋势，产业链上下游企业必须共同担负起这个责任，建立完整的全产业价值观，以达到降成本的目的。
