有数据显示，在整个动力电池成本中，有70%是可以通过规模化生产来降低的。这也部分解释了为何特斯拉要投资50亿美元建超级工厂。规模化生产当然也符合国家政策的导向，但这无疑需要巨额的资金投入，动辄数亿元的设备花销让国内不少企业“压力山大”。因此，从设备端考虑降成本非常有必要。
日前，由中国化学与物理电源行业协会动力电池应用分会携手中国电动汽车百人会，联合开展的“协同·发展——2017’新能源汽车产业探寻之旅”调研活动调研组通过走访整车和动力电池企业，深入探寻降低动力电池成本的妙招！
具备设备集成和工程设计能力
1GWh动力锂电池需要投入的设备资金是多少？答案是4-7亿元人民币左右。那么，一个拥有强大设备集成和工程把控能力的复合型锂电人才，可以把产线投入降低多少？答案是约20%。
远东福斯特副总经理、研究院院长杨闯表示，凭借团队在工位调整、设备实现等方面的丰富实践经验，远东福斯特动力电池生产线集成了一大批优势设备，产线成熟度高。另外，远东福斯特的团队根据自身对设备的理解，有效控制成本，为新产线的投产省下不少花费。
调研组了解到，人才紧缺是锂电行业快速发展期的一个不争事实，复合型高端人才更是今年锂电人才市场上的稀有“品种”。而动力电池涉及到材料、电芯、BMS、PACK等多个环节，需要企业拥有一整套的人才、研发、管理制度和体系。这些体系的建立需要较长的周期，并非挖几个技术人才就可以解决的。因此，这种降成本方法难度最大但也是最优的一种。
整线采购降低成本
近年来动力电池产能快速扩张，锂电生产企业逐渐倾向于将各类设备打包进行招标以降低采购成本，订单及市场份额逐步向掌握整线核心设备的大型锂电设备企业集中。比如，赢合科技、先导智能等企业，市场竞争的优势明显。
拿国内唯一一个能够提供整线解决方案的赢合科技来说，其“整线模式”颠覆了此前客户需要采购七、八家甚至更多企业设备的传统交付模式，大大缩短了产能建设周期，提升了设备的生产效率和直通率，同时也有利于后续的设备升级，对于动力电池企业降本提效起到明显的作用。目前，包括国轩高科、沃特玛、星恒电源、海四达、国能电池等主流动力电池企业新上的产线都选择了该整线模式。
政策干预少一点
动力电池产线迭代加速，除了技术进步和市场需求的推动之外，还有一个原因就是政策对电池产品性能的干预。常常是产线刚建好，政策风向就变了，导致动力电池企业很尴尬。而动力电池产线的更新迭代谈何容易，除了付出真金白银和承担市场风险外，还要很长时间才能收回成本。
科慧新能源总经理赖志荣认为，政策的稳定对于企业发展至关重要，政策每进行一次变动，对企业来说都是牵一发而动全身。因政策造成的成本增加同样不可忽视，政策制定一定要有连贯性，同时少些干预。
锂电设备的标准化建设
显然，锂电设备行业的智能制造之路才刚刚起步。一方面锂电设备制造属于非标准化专用设备制造，目前国内还未形成统一的行业标准，在产品的内外观设计、性能上存在诸多差异；另一方面，动力电池产业百花齐放，尤其是方形电池和软包电池，产品型号复杂、规格包装等同样缺乏行业统一标准。
这就给动力电池制造增加了无形的成本。调研组了解到，目前包括赢合科技、吉阳等设备企业都在走动力电池制造的标准化道路。赢合科技CEO何爱彬表示，锂电设备的标准化制造有助于设备企业降低成本、提升产品性能，而且对于面临降成本压力的动力电池企业也是一大利好。
动力电池生产成本的持续下降是一系列因素促成的结果，主要有政策导向、工艺技术、生产规模、设备采购成本，以及行业人才的主观意志等。但面对协同发展的大趋势，产业链上下游企业必须共同担负起这个责任，建立完整的全产业价值观，以达到降成本的目的。
