可不可以用一段话，说明国内动力锂离子电池行业对外依存现状？
“正极、负极、电解液和隔膜四大主材基本上摆脱了对进口产品的依靠，但部分供应商尚未掌握电解液配方；粘结剂、导电剂等电池辅料进口比例较高；国产铝塑膜可靠性还没有达到验证周期；电池制造、测试设备国产化率提升，但以工业机器人为代表的高端装备仍严重依靠进口。”
有关要怎么样看待部分材料和设备依靠进口，以及要怎么样应对的问题，多数高管认同，我国化工和冶金基础薄弱，短时间内要降低铝塑膜等对外依存度很难。电池公司单点冲破有可能，带动整个行业摆脱部分材料的进口依靠，并不实际。
也有被采访人认为，动力锂离子电池是能够充足竞争的使用技术范畴，即便做不到核心技术、设备自主可控，也无需担忧。我国拥有世界最大的动力锂离子电池和电动汽车市场，依赖市场规律自发调节，被外资公司“卡住脖子”的可能性几乎为零。
1
配方在谁手里？
有产品，无配方，是国产动力锂离子电池材料的“槽点”之一。
一位曾任某电池公司总经理的业内人士批评，动力锂离子电池四大主材之一的电解液虽然早已不依靠进口，但多数国产电解液都是进口（紧要是日韩）产品的复制品。也就是说，国内供应商只了解电解液成分却不了解配方，详尽来说，几乎没有一家公司掌握了电解液正向开发的全部数据。
对这种批评，国内某龙头公司技术总监并不认可。
电解液反向开发的问题只存在于部分研发能力相对较弱的供应商，就该公司而言，电解液添加剂全部是自己独立研发或和供应商合作开发的，配方掌握在公司自己手中，不存在依靠进口的问题。
据他解析，该公司具备完整的技术和材料研发体系，一大表现是，其研发人员超过4200人，其中，材料研发团队有博士学历的人数超过150人。
“我们的材料，包括电解液添加剂，是了解knowhow的，否则，光是copy人家的技术，没法在国际市场上和日韩电池商pK。”他说。
另外，这位技术总监指出，并不是所有电池公司都有正向研发的能力。部分研发实力较弱的公司，不只依靠进口电解液添加剂，也会找到某些龙头公司的供应商，要求购买同样的添加剂产品。
其结果是，倘若后者发现原来的配方有问题，会及时调整，而前者没有掌握电解液配方，只能持续使用问题办法而不自知。
总体而言，电芯四大主材，即正极材料、负极材料、隔膜和电解液对进口产品的依靠性已经很小。2018年十一月，安信证券公布的《角力与共生,全球动力锂离子电池竞争格局分解》一文指出，我国电池产业的四大材料环节，国产化率超过90%，并进入日韩供应链体系。
但要指出的是，虽然国产正负极材料的国际竞争力提升迅速，但在高端产品供应方面，仍与国际水平有不小差距。某主流软包电池公司采购负责人解析，日韩厂商的前驱体质量优于国内水平，部分我国电池供应商还非得采购进口高性能前驱体。
该采购负责人认为，隔膜方面，国产品牌发展势头迅猛，但在品质的稳定性方面，与东丽等国际巨头的差距仍很分明。但他补充，国产隔膜综合性价比优点不小，虽然成品率不如国际大牌，但基本在电池厂可以接受的范围内。
倘若要找电池范畴最可能被外资品牌“卡脖子”的材料，电池辅料算紧要的一种。
2
辅料：高投入低产出，谁愿做？
以成本计，辅料是电芯成本中份额相对小的材料；以难度计，辅料又是电芯材料中对基础研发要求最高的一种。
上述采购负责人解析，pVDF粘结剂、高端碳纳米管导电剂等辅料约莫占电芯成本的10%左右。和隔膜等电芯紧要主材不同，国产品牌在辅料范畴存在感很弱，他直言，短时间内没有看到实力较强的国产辅料制造商。
日本吴羽化学的pVDF粘结剂
国内使用的高端pVDF粘结剂、高端碳纳米管导电剂紧要来自日本、美国和法国，国产产品虽然价格较低，但性能与国际先进水平差距较大。
上述研究院院长也认同此观点，他解析，国产碳纳米管在三元材料中易氧化，电池厂家不敢轻易尝试。据他透露，其公司正在使用的碳纳米管进口自俄罗斯，一公斤价格超过2万元人民币。国产不够可靠，进口成本太高，于是，有的电池厂干脆不使用碳纳米管。
为甚么电池辅料的国产化率如此低？
上述采购负责人认为，电池辅料供应商多是国际化工范畴的老牌厂家，这些厂家研发基础强大，加工量力有保证。国产和进口产品的差距体今朝部分性能指标上，但根源却在国家的整体化工基础，电池公司单点冲破有可能，带动整个行业摆脱部分材料的进口依靠，并不实际。
在某主流软包电池公司创始人看来，辅料以进口产品为主，更紧要的原由是投入产出不成正比。
他表示，电池辅料业务有关化工巨头而言，技术难度和业务比例都非常小，属于顺手能赚的小钱；而对技术和资金实力薄弱的小公司来说，从零开始研发辅料，耗时耗力、得不偿失，哪家公司会傻到做这种性价比超低的事呢？
“小公司为了粘结剂或者导电剂投入重金搞研发，想当所谓的‘隐形巨人’，没用，这不符合市场规律”。他说。
不同于粘结剂和导电剂投入巨大产出相对较小的特点，同为辅料的铝塑膜情况又有所不同。
3
铝塑膜：暴利之下必有勇夫？
“铝塑膜可以说是暴利行业，老牌供应商的毛利能达到80%。”
上述采购负责人这样评价电池用铝塑膜的市场现状。在他看来，虽然我国公司已经开始进入铝塑膜战场，但仍未对国际供应商形成真正的挑战，市场远未达到充足竞争，导致铝塑膜采购价居高不下。
某动力锂离子电池公司投资人估计，目前，国内电池铝塑膜至少超过70%的市场份额被进口产品，紧要是日本产品占据。国产铝塑膜发展滞后的状况，由来已久。
他解析，早在2002年，日韩公司就开始研发电池用铝塑膜，铝塑膜也在各类电子数码产品上得到广泛使用，而我国电池铝塑膜的研发从2015年，也就是新能源汽车爆发时才得以发展。十多年的技术鸿沟，短时间内难以填平。
世上无难事，只要利润高。
上述研究院院长解析，紫江新材料、道明光学、新纶科技等国产品牌都在加速铝塑膜布局，2019年下半年开始，部分国产铝塑膜将逐步导入加工。他认为，从低端产线着手，国产铝塑膜代替进口产品是将来的趋势。
但上述采购负责人表达了对铝塑膜国产化的担心。铝塑膜虽然占电池成本比重不大，但却是软包电池最薄弱的环节，一旦破损，电池就会报废。因此，软包电池厂对铝塑膜选择非常谨慎，而国产铝塑膜没有达到足够的验证周期，电池厂也不敢贸然尝试。
即便我国公司收购了日韩公司，这位采购负责人也无法对国产铝塑膜放心。在他看来，收购国际品牌，无非是把原厂设备搬到国内，但其工艺、配方、产品管控依然是问题，难以保证。
“橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，可能也是这个道理。”他说。
上述研究院院长则对铝塑膜国产化较为乐观。他认为，验证周期不够长，不只是国产铝塑膜的问题，进口铝塑膜倘若用在动力锂离子电池上，是不是就能保证8年12万公里的期限，谁也不能打包票。
另外，该研究院院长指出，目前，国产铝塑膜难以与进口产品pK，价格优点不分明是一大原由。随着规模化效应的显现，再加上无关税的优点，国产铝塑膜或有能力与国际品牌一战。而且，国产铝塑膜的技术思维未必比进口产品落后，技术细节有差距，但进步的大方向不会变。
“眼下最关键的是，应当给国产铝塑膜机会，导入产线。”他说。
4
设备：高端基础元器件匮乏
动力锂离子电池加工和测试设备国产化，在龙头公司身上表现最分明。
上述龙头公司技术总监解析，论设备集成，该公司早已实现100%设备国产化。和国内供应商共同开发整机设备，不但自己能率先使用性价比高的产品，也间接提升了电池行业设备的整体集成水平。
有关外界有关国产前端设备，如搅拌机、辊压机、涂布机等仍受制于国外供应商的诟病，该技术总监反驳，除了部分工业机器人，该公司的其他动力锂离子电池加工和测试设备全部摆脱了对外依靠，完全可以替代进口设备。
“真正卡脖子的高端基础零部件，如激光器、超声波发生器和高可靠性的pLC。我们的工程师再多，也处理不了基础元器件的问题。”他这样感慨。
目前，该公司正在大力扶持国内工业机器人供应商，并且已经开始在线探测。但他坦承，国产设备的开发周期长，可靠性也没有得到足够验证，还不敢在高端电池产品上使用。
国产高端基础元器件匮乏，极大制约了电池公司选购设备的自主性。这位技术总监表示，该公司在选择工业机器人产品时，会尽量戒备购买美国产品，更倾向于使用欧洲和亚洲供应商产品，以降低进口限制风险
