在动力锂离子电池的带动下，2016年我国锂离子电池产量再次呈现高速上升态势。根据国家统计局数据显示，2016年我国锂离子电池累计产量达到78.4亿只，同比上升40%，增速创下2010年以来的新高。2016年我国锂离子电池产业规模达到1280亿元，首次突破1000亿元，同比上升30%，继续保持了高速上升态势。2016年我国占全球锂离子电池产业的比例达到40%，较2015年提升了5%。
从2015年起我国新能源汽车进入快速发展期，各项产业政策和资本运作层出不穷，2016年我国新能源汽车销量达到50.7万辆，较2012年的1.3万辆，上升了近40倍。2016年底，财政部、科技部、工信部和发改委联合公布《有关调整新能源汽车推广应用财政补贴政策的通知》，对新能源汽车不提方式进行了调整细化，并适度降低了补贴力度。2017年一月，工信部公布了《新能源汽车生产公司及产品准入管理规定》。2017年三月，财政部联合相关部委印发了《有关开展2016年新能源汽车补贴》，再次调整了新能源汽车的推广措施。虽然新的补贴政策造成了补贴滑坡，影响了年初的新能源汽车销量。但随着新能源汽车推荐目录重新公布、地方补贴政策陆续出台以及双积分政策的落地，新能源汽车销量回暖，2017年前九个月国内新能源汽车销量累计达到39.8万辆，同比上升37.72%。新能源汽车产业逐渐度过阵痛期，朝着健康长期的方向文件发展，继续维持高速上升。
在新能源汽车产销两旺带动下，从2015年下半年开始我国锂离子动力锂电池产量就进入大跃进，大量社会资本相继涌入。据不完全统计，2016年我国相关公司建成的锂离子动力锂电池产量达到100-130GWh/a，到2017年我国动力锂电池产量接近200GWh/年，动力锂电池产量的快速上升，将大幅拉动上游锂电材料产业规模，各大关键材料需求量将大幅提升。
目前我国的锂电材料公司正在不断涌入国际一线，部分材料公司已成为全球龙头之一。从长期来看，新能源汽车将成为我国未来几年的重要产业，我国材料公司有望凭借国内巨大的市场空间，加快发展速度，迎来全球性竞争机会。
目前，锂离子电池正极材料呈现中、日、韩寡头聚集的格局。日韩的锂电正极材料产业起步早，整体技术水平和质量优于我国锂电正极材料产业，占据锂电正极材料市场高端领域。近十年我国大型锂电正极材料迅速发展，产品质量大幅提高，具备较强的成本优势，日韩锂电公司逐步从我国进口锂电正极材料，目前我国市场份额已占据全球的46%，未来发展空间仍广阔。
受动力型锂离子电池需求的快速上升，促进动力型锂离子电池正极材料的快速发展。目前国内动力型锂离子电池重要以铁系和三元系为主，故近两年磷酸铁锂和三元材料成为锂离子电池正极材料中上升最快的两种材料。2016年两者的出货量增速均超过45%，具体来看，磷酸铁锂的产量5.7万吨，同比上升75%，磷酸铁锂大幅上升重要受动力锂电池及储能锂离子电池带动。三元材料产量5.43万吨，同比上升49%，上升重要受新能源乘用车、锂电自行车、中低端数码锂离子电池等市场带动，其中，磷酸铁锂目前在正极材料生产总量中占比最大，2016年占比达到35.27%。
随着新能源汽车的不断普及，行驶里程和充电速度将成为重要指标，也要求动力锂电池的能量密度不断提升，未来三元材料NCM和特斯拉使用的NCA将成为未来正极材料的主流。目前国内三元材料仍然以NCM111/NCM532和NCM622为主，仅部分公司开始小批量生产NCM811和NCA，较日韩公司还处于落后水平。但考虑到国内新能源汽车的广阔空间，以及国内公司技术水平的不断提高，我们认为我国正极材料公司将迅速赶上日韩，参与到全球市场的竞争中。
受锂离子电池市场快速发展影响，全球锂离子电池隔膜市场快速上升，2015年全球隔膜总产量达到15.7亿平方米，而国内产量6.1亿平方米，仅占行业总之的38.9%。2016受国内新能源汽车市场继续爆发，动力锂离子电池出货激增影响，我国锂离子电池隔膜市场也取得快速发展，全年隔膜产量达到9.29亿平米，目前国内隔膜行业自给率接近80%，但高端隔膜依然有近50%要进口，进口替代空间仍然宽广。
隔膜的两种主流制备工艺为干法单拉和湿法。干法单拉隔膜微短路几率高，且由于横向拉伸强度差因此无法做的很薄，而湿法隔膜没有微短路的问题，最薄能做到5微米厚，唯一的缺陷是热稳定性差、高温下容易收缩，而这一缺点可通过在基膜上进行陶瓷、PVDF或芳纶涂覆被完全克服。
随着我国新能源汽车产业的不断发展，续航能力要求越来越高，动力锂电池的能量密度就成了重中之重，三元正极材料的渗透率也随之越来越高。而湿法隔膜+涂覆则完美的解决了三元电池所要的能量密度和安全问题，未来将成为动力锂电池主流。
2016年，为了应对动力锂离子电池的快速上升，国内外锂离子电池湿法隔膜行业均加大了产量投资，未来三到五年将是湿法隔膜最好的投资机遇，也是湿法隔膜投资和产量新增的重要窗口期。未来国内隔膜产业将逐渐成为龙头公司之间的竞争，市场集中度将不断提高。
铝塑复合膜是由外层尼龙层(ON层)、中间铝箔层(AL层)、内层热封层(CPP或PP)构成的复合材料，层与层之间通过胶黏剂进行压合粘结。铝塑膜是软包装锂离子电池电芯封装的关键材料，单片电池组装后用铝塑膜密封形成电池。由于电池内部有电解液的存在，要求软包材料能够抵挡有机溶剂的溶胀、溶解和吸收，同时还要求保证氧气和水分的严格阻隔。因此，铝塑膜材料的设计、制造及应用技术都和普通的复合包装材料有质的差别，其技术难度超过隔膜、正极、负极、电解液，铝塑膜也是锂离子电池材料领域技术难度较高的环节。
2016年我国锂离子电池铝塑膜的需求量(不含外资公司在我国的厂，ATL除外)为9500万平方米，同比上升44%;市场规模为29.5亿元，同比上升39.1%。2016年软包数码电池产值占总数码产值的比例从2015年的56%上升到68%;动力软包电池开始逐步放量，预计2017年软包动力锂电池产值同比上升超过30%。据高工锂电统计，我国目前全部锂电材料中已约有74%实现国产化，而与之相对的，国内公司生产的铝塑膜却仅占总量的7%-8%，其余绝大多数依赖进口，国内市场份额几乎完全被日本DNP、日本昭和电工、日本T&T和韩国栗村化学四家公司瓜分。
随着新能源汽车快速发展带来锂离子电池铝塑膜需求激增，DNP和昭和电工均纷纷进行扩产，DNP的产量已经达到600万平方米/月，昭和计划在200万平方米/月的基础上扩产30%，栗村目前现有200万平方米/月的产量。国内方面目前仅部分公司涉足铝塑膜行业，少量公司可以实现量产，2016年国内铝塑膜产量仅494万平米，国产化率不足8%，整个行业据日本公司还有较大的差距。
由于铝塑膜目前被日本公司垄断，产品价格居高不下，毛利率高达40%-50%。同时，铝塑膜成本占软包电池成本的15%-20%，由于国内锂离子电池产量快速攀升，产品单价下降，国内锂离子电池厂商迫切要求降低锂离子电池原材料成本，因此铝塑膜实现进口替代、国产化需求日益凸显。在铝塑膜领域我们重点关注收购了日本凸版印刷铝塑膜业务的新纶科技，未来产量将达到600万平米/月。
