欧姆内阻主要是指由电极材料、电解液、隔膜电阻及各部分零件的接触电阻组成，与电池的尺寸、结构、装配等有关。
电流通过电极时，电极电势偏离平衡电极电势的现象称为电极的极化。极化电阻是指电池的正极与负极在进行电化学反应时极化所引起的内阻。
电池的内阻不是常数，在充放电过程中随时间不断变化，这是因为活性物质的组成，电解液的浓度和温度都在不断的改变。欧姆内阻遵守欧姆定律，极化内阻随电流密度增加而增大，但不是线性关系。常随电流密度的对数增大而线性增加。
不同类型的电池内阻不同。相同类型的电池，由于内部化学特性的不一致，内阻也不一样。电池的内阻很小，我们一般用毫欧的单位来定义它。内阻是衡量电池性能的一个重要技术指标。正常情况下，内阻小的电池的大电流放电能力强，内阻大的电池放电能力弱。
电池的内阻很小，我们一般用微欧或者毫欧的单位来定义它。在一般的测量场合，我们要求电池的内阻测量精度误差必须控制在正负5%以内。这么小的阻值和这么精确的要求必须用专用仪器来进行测量。
电池内阻的测量
蓄电池状态的重要标志之一就是它的内阻。无论是蓄电池即将失效、容量不足或是充放电不当，都能从它的内阻变化中体现出来。因此可以通过测量蓄电池内阻，对其工作状态进行评估。目前测量蓄电池内阻的常见方法有：
1.密度法
密度法主要通过测量蓄电池电解液的密度来估算蓄电池的内阻，常用于开口式铅酸电池的内阻测量，不适合密封铅酸蓄电池的内阻测量。该方法的适用范围窄。
2.开路电压法
开路电压法是通过测量蓄电池的端电压来估计蓄电池内阻，精度很差，甚至得出错误结论。因为即使一个容量已经变得很小的蓄电池，再浮充状态下其端电压仍可能表现得很正常。
3.直流放电法
直流放电法就是通过对电池进行瞬间大电流放电，测量电池上的瞬间电压降，通过欧姆定律计算出电池内阻。虽然这种方法在实践中也得到了广泛的应用，但是它也存在一些缺点。如用该方法对蓄电池内阻进行检测必须是在静态或是脱机状态下进行，无法实现在线测量。而且大电流放电会对蓄电池造成较大的损害，从而影响蓄电池的容量及寿命。
4.交流注入法
交流法通过对蓄电池注入一个恒定的交流电流信号IS，测量出蓄电池两端的电压响应信号Vo，以及两者的相位差θ由阻抗公式来确定蓄电池的内阻R。该方法不需对蓄电池进行放电，可以实现安全在线检测电池内阻，故不会对蓄电池的性能造成影响。但该方法需要测量交流电流信号Is，电压响应信号Vo，以及电压和电流之间的相位差θ由此可见这种方法不但干扰因素多，而且增加了系统的复杂性，同时也影响了测量精度。
为了解决上述各方法的缺陷，本文采用了四端子测量方式，将蓄电池两端上的电压响应信号通过交流差分电路与产生恒定交流源的正弦信号经过模拟乘法器相乘，再将模拟乘法器的输出电压信号通过滤波电路，使交流信号转变为直流信号，直流信号经直流放大器放大后进行模数转换，将转换后的值送入单片机进行简单处理。
电池的内阻是指电池在工作时,电流流过电池内部所受到的阻力,一般分为交流内阻和直流内阻,由于充电电池内阻很小,测直流内阻时由于电极容量极化,产生极化内阻,故无法测出其真实值,而测其交流内阻可免除极化内阻的影响,得出真实的内值。
锂离子电池内阻
对锂离子电池而言,电池内阻分为欧姆内阻和极化内阻。欧姆内阻由电极材料、电解液、隔膜电阻及各部分零件的接触电阻组成。极化内阻是指电化学反应时由极化引起的电阻，包括电化学极极化和浓差极化引起的电阻。
锂离子电池的实际内阻是指电池在工作时，电流流过电池内部所受到的阻力。电池内阻大，会产生大量焦耳热引起电池温度升高，导致电池放电工作电压降低，放电时间缩短，对电池性能、寿命等造成严重影响。
电池内阻大小的精确计算相当复杂，而且在电池使用过程中会不断变化。根据经验表明，锂离子电池的体积越大，内阻越小；反之亦然。
改善电池内阻
用功能涂层对电池导电基材进行表面处理是一项突破性的技术创新，覆碳铝箔/铜箔就是将分散好的纳米导电石墨和碳包覆粒，均匀、细腻地涂覆在铝箔/铜箔上。它能提供的静态导电性能，收集活性物质的微电流，从而可以大幅度降低正/负极材料和集流之间的接触电阻，并能提高两者之间的附着能力，可减少粘结剂的使用量，进而使电池的整体性能产生显著的提升。
导电涂层（涂碳铝箔）对锂电池的性能带来以下提升
1.降低电池内阻，抑制充放电循环过程中的动态内阻增幅；
2.显著提高电池组的一致性，降低电池组成本；
3.提高活性材料和集流体的粘接附着力，降低极片制造成本；
4.减小极化，提高倍率性能，减低热效应；
5.防止电解液对集流体的腐蚀；
6.综合因子进而延长电池使用寿命。
7.涂层厚度：常规单面厚1～3μm。
涂碳铝箔/铜箔的性能优势
1.显著提高电池组使用一致性，大幅降低电池组成本。如：
·明显降低电芯动态内阻增幅;
·提高电池组的压差一致性;
·延长电池组寿命;
·大幅降低电池组成本。
2.提高活性材料和集流体的粘接附着力，降低极片制造成本。如：
·改善使用水性体系的正极材料和集电极的附着力；
·改善纳米级或亚微米级的正极材料和集电极的附着力；
·改善钛酸锂或其他高容量负极材料和集电极的附着力；
·提高极片制成合格率,降低极片制造成本。
使用涂碳铝箔后极片粘附力由原来10gf提高到60gf（用3M胶带或百格刀法），粘附力显著提高。
3.减小极化，提高倍率和克容量，提升电池性能。如：
·部分降低活性材料中粘接剂的比例，提高克容量；
·改善活性物质和集流体之间的电接触；
·减少极化，提高功率性能。
4.保护集流体，延长电池使用寿命。如：
·防止集流极腐蚀、氧化；
·提高集流极表面张力，增强集流极的易涂覆性能；
·可替代成本较高的蚀刻箔或用更薄的箔材替代原有的标准箔材。1487928576475906.jpg
