截至去年底，我国新能源汽车保有量已达180万辆，一些早期进入市场的新能源汽车已经进入报废回收阶段。数据显示，预计到2020年前后，我国动力电池累计报废量将达到12万～17万吨。从废旧动力锂电池中回收钴、镍、锰、锂、铁和铝等金属所创造的回收市场价值在2018年将超过53亿元，2020年将超过100亿元，2023年废旧动力锂电池市场规模将达250亿元。在这一前提下，动力电池报废回收的问题也随之浮出水面。当前，动力电池回收利用环节乱象丛生，而这些乱象的出现并不只是报废回收单一环节的问题，而是整个产业链的问题。基于此，本报策划了“动力电池报废回收考”系列报道，从多角度进行深入调查，了解动力电池报废回收领域的真实状态。
此前，为了保障动力电池的回收利用，中机车辆技术服务中心发布《关于开通汽车动力蓄电池编码备案系统的通知》，希望通过“汽车动力蓄电池编码备案系统”，以实现追根溯源。工信部、科技部、环保部等七部门在2月26日联合发布的《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》（以下简称《暂行办法》）中，也再次强调电池添加可识别编码，作为回收的一环，以形成闭环管理。不过，这一制度在得到行业认可的同时，也有不少人认为在实施过程中难以达到理想的状态。
今年全国两会期间，全国人大代表、天能集团董事长张天任就指出，即将推行的扫码系统，一旦电池变形或编码被任意涂改后，将无法进行扫码。同时，如果从销售、收集、转移、处置等全过程采用扫码方式，将耗费大量的人力和物力。对此，张天任算了一笔账，比如，一个处置能力为30万吨的再生企业，一年按10个月生产，每天处置1000吨电动车用电池，即每天处置电池约22万只，而扫码工每人每天只能扫码3500个，需要80多人。因此，这种扫码方式可操作性不强。
编码不是万能钥匙
编码制度的实施真的能让闭环管理成形，进而有效回收动力电池吗？对此，中国再生资源回收利用协会报废车分会秘书长张莹表示：“造成动力电池流失的原因是多方面的，编码制度可以从源头控制，通过溯源来构建新能源汽车动力蓄电池产品来源可查、去向可追、节点可控的全生命周期溯源管理体系，这也是《暂行办法》的宗旨。”编码制度的建立，在一定程度上给产业链上下游企业主机厂、电池厂和政府监管部门提供了一个可参照的执行依据，无疑让原本杂乱无章的市场规范化，对于行业的健康发展具有积极意义，同时对环境保护也有深远影响。真锂研究首席分析师墨柯也认为，在现行技术和管理条件下，编码是确保动力电池全生命周期管理最适合的方式。
不过，张莹也强调，由于动力电池回收流失原因的复杂及多变性，如税收、市场监管等，仅靠单一编码制度规范市场行为显然还不够，想根本解决问题还需政策、企业之间的相互配合。全国乘用车市场信息联席会秘书长崔东树也表示，一旦动力电池进入回收环节，尤其是梯次利用或报废环节，编码很难有效管控。按照现行的管理措施，电池单体（电芯）、模组、电池包都需要有编码，而这种方式在形成监管闭环产业链的同时，也出现了一个车载动力电池包存在三级编码的问题，甚至在梯次利用环节极有可能出现二次编码的问题。“一旦动力电池作为车载电池退役，进入报废回收环节，如梯次利用环节，会出现电池包重组进而重新编码的问题。二次编码或将增加管理难度。”崔东树解释。
扫码制度背后问题多
对于张天任提出的电池变形或编码被任意涂改后无法进行扫码和大量的扫码工作会额外增加成本的观点，不少业内人士深表认同。事实上，当前，编码已经贯穿我们生活中的方方面面，张天任所说的问题在我们日常生活中也随处可见。超市结账扫码，因条码折皱或不清晰等问题，无法成功扫描；在原有编码上贴上一个新的编码原有编码就失去了效力；快递公司因每个中转站都需扫码增加了工作量……一旦动力电池进入扫码时代，这些问题的出现似乎不可避免。
“以18650锂离子电池为例，电池厂生产出单体，PACK（电池包）厂就会将多个单体并联组合，逐步组成一个模组，多个模组又组成为PACK供整车厂使用，最后进入消费者手中。而到了退役和梯次利用环节，整个动力电池又开始反向变化，一个PACK要拆成单个模组，每个模组可能会拆成单串，能够再利用的单串会重新组成新的模组，没有利用价值的就会拆成单体，还原到最初状态，然后被完全拆解成材料。所以，从形态变化的角度看，动力电池的编码制度要比我们常见的产品复杂得多。”张莹告诉《中国汽车报》记者，编码制度给企业带来最直接的问题就是信息录入的成本增加，单体编码的数据量太大，而且单体的编码未必连续。单是如何编码这个问题就需要仔细慎重地考虑，既要能够包含足够有用的信息，还要不增加太多成本，不留下漏洞。在如此庞大的数据面前，实际操作中会出现很多困难。
