锂电池检测系统技术较为复杂，涉及测控技术、能量变换技术、功率变换技术、系统集成及制程工艺等，相应技术的开发及集成能力决定了检测系统的品质，随着锂电池应用领域的不断拓展和行业技术的进步，锂电池检测系统向节能、高效率、高性能、高精度、智能化方向发展。
锂电池检测系统行业技术水平与电芯的类型、锂电池的指标要求、应用领域等情况密切相关。当前主要检测的产品如18650电芯、软包电池、方型锂电池等的电芯充放电检测和化成设备已较为成熟，而与新能源汽车相关的能量回馈式电芯充放电检测系统、电池组工况模拟检测系统、大功率电池组充放电检测系统等检测技术正不断地被开发并推广。
锂电池指标要求不同，其对检测系统的技术要求也不同。锂电池检测系统技术较为复杂，涉及测控技术、能量变换技术、功率变换技术、系统集成及制程工艺等，相应技术的开发及集成能力决定了检测系统的品质，随着锂电池应用领域的不断拓展和行业技术的进步，锂电池检测系统向节能、高效率、高性能、高精度、智能化方向发展。
1、节能、检测效率及检测精度提高
随着锂电池产品功率的提高、应用领域的扩大以及下游企业降低生产成本的要求，锂电池检测系统的节能、检测效率和功率的要求相应提高。目前，传统能耗式大功率充放电锂电池检测系统，在充放电过程中需消耗大量电能，而采用诸如能量回馈技术等技术可大幅度降低能量消耗，取得明显的节能效果。
在检测效率方面，以优化检测流程及改进检测方法为主要方向，以新能源汽车领域的代表产品电动汽车动力锂电池为例，由于功率大、电池组充放电检测量大，其充放电时间一般长达4-8小时；为此，行业中针对电动汽车动力锂电池快充快放技术的研发投入持续加大，未来将应用于新型充放电检测系统的产品开发，持续缩短电池检测时间。
同时，随着新能源汽车制造技术的进一步提升，以及机器人、民用无人机、特种航天等新兴高端锂电池应用领域迅速发展，其对续航里程的估算等各项指标的精细化程度日益提高，其对锂电池的一致性、电池容量、电池寿命及放电倍率等品质要求更为严格，推动锂电池检测系统检测精度和稳定性不断提高。
2、锂电池检测系统向标准化、智能化方向发展
锂电池检测系统行业下游客户众多，要求各不相同，具有多样性、个性化定制特征；针对每款定制产品，行业企业都需结合现有产品，重新设计方案，投入产品开发费用，增加大量的成本。随着人力成本的持续增长，以及新能源汽车领域对锂电池市场的旺盛需求，下游锂电池制造工序和产品标准化程度持续提升，行业企业有内外双重动力推动产品向标准化方向发展。
锂电池检测系统行业具有下游技术复杂，涉及的生产环节多、流程长的特点。随着下游锂电池制造环节自动化程度的提高、智能制造体系的建立，企业对锂电池检测系统承担的制造过程各个节点数据收集、分析及预测，工位管控、反馈、追踪问题，人机智能交互，高度集成、智能生产等智能化方面有更加迫切的要求。
3、锂电池检测系统主要应用领域的发展需求
随着锂电池应用领域的扩展、锂电池材料技术的革新及制造工艺的进步，锂电池种类及其参数指标不断变化，下游应用领域对锂电池的品质要求也在发生变化。
新能源汽车等动力领域较为注重锂电池的续航能力及安全性；智能电网等储能领域较为注重锂电池的循环寿命；航天特种等新领域较为注重锂电池在恶劣环境下或失重环境下使用的稳定性。
行业内企业将根据新的锂电池品种和应用领域的检测要求进行针对性的产品研发，例如针对新能源汽车锂电池采用新的测试方式——工况模拟和仿真测试。
