电芯是一个电池体系的最小单元。多个电芯组成一个模组，再多个模组组成一个电池包，这便是车用动力电池的基本结构。电池就像一个储存电能的容器，能储存多少的容量，是靠正极片和负极片所覆载活性物质多少来决议的。正负电极极片的设计需要依据不同车型来量身定做的。正负极资料克容量，活性资料的配比、极片厚度、压实密度等对容量等的影响也至关重要。
活性资料的制浆——拌和工序
拌和便是将活性资料通过真空拌和机拌和成浆状。这是电池出产的第一道工序，该道工序质量操控的好坏，将直接影响电池的质量和成品合格率。并且该道工序工艺流程复杂，对原料配比，混料步骤，拌和时刻等等都有较高的要求。
此外，在拌和的这一进程中需要严格操控粉尘，以防止粉尘对电池一致性产生影响，在宁德时代的出产车间对粉尘的管控水平相当于医药级别。
将拌和好的浆料涂在铜箔上——涂布工序
这道工序便是将上一道工序后已经拌和好的浆料以每分钟80米的速度被均匀涂抹到4000米长的铜箔上下面。而涂布前的铜箔只有6微米厚，可以用“薄如蚕翼”来形容。
涂布至关重要，需要确保极片厚度和分量一致，否则会影响电池的一致性。涂布还必须确保没有颗粒、杂物、粉尘等混入极片。否则会导致电池放电过快，甚至会出现安全隐患。
将铜箔上负极资料压紧再切分——冷压与预分切
在碾压车间里，通过辊将附着有正负极资料的极片进行碾压，一方面让涂覆的资料更紧密，提高能量密度，确保厚度的一致性，另一方面也会进一步管控粉尘和湿度。
将冷压后的极片依据需要出产电池的尺寸进行分切，并充分担控毛刺（这儿的毛刺只能在显微镜下看清楚了）的产生，这样做的目的是防止毛刺扎穿隔阂，产生严重的安全隐患。
切出电池上正负极的小耳朵——极耳模切与分条
极耳模切工序便是用模切机构成电芯用的导电极耳。咱们知道电池是分正负极的，极耳便是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负两极的耳朵，是在进行充放电时的接触点。
而接下来的分条工序便是通过切刀对电池极片进行分切。
完成电芯的雏形——卷绕工序
在这儿，电池的正极片、负极片、隔离膜以卷绕的方法组合成裸电芯。先进的CCD视觉检测设备可完成主动检测及主动纠偏，确保电芯极片不错位。
有了CCD视觉检测设备的辅佐，CATL宁德时代的电池出产车间在国际上归于主动化程度最高的电池出产车间之一。
去除水分和注入电解液——烘焙与注液
水分是电池体系的大敌，电池烘烤工序便是为了使电池内部水份达标，确保电池在整个寿数周期内具有良好的功能。
而注液，便是往电芯内注入电解液。电解液就像电芯身体里流动的血液，能量的交流便是带电离子的交流。这些带电离子从电解液中运输过去，抵达另一电极，完成充放电进程。电解液的注入量是要害中的要害，假如电解液注入量过大，会导致电池发热甚至直接失效，假如注入量过小，则又影响电池的循环性。
电芯激活的进程——化成
化成是对注液后的电芯进行激活的进程，通过充放电使电芯内部发作化学反响构成SEI膜（SEI膜：是锂电池初次循环时因为电解液和负极资料在固液相间层面上发作反响，所以会构成一层钝化膜，就像给电芯镀了一层面膜。），确保后续电芯在充放电循环进程中的安全、可靠和长循环寿数。将电芯的功能激活，还要通过X-ray监测、绝缘监测、焊接监测，容量测验等一系列“体检进程”。
化成工序当中还包括，对电芯“激活”后第二次灌注电解液、称重、注液口焊接、气密性检测；自放电测验高温老化及静置确保了产品功能。
所有制作好后的每一个电芯单体都具有一个单独的二维码，记录着出生日期，制作环境，功能参数等等。强大的追溯体系可以将任何信息记录在案。假如出现异常，可以随时调取出产信息；一起，这些大数据可以针对性地对后续改进设计做出数据支撑。
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