传统的蓄电池隔膜在蓄电池中起着防止正、负极短路的作用，并在蓄电池充放电过程中提供蓄离子运输通道。简而言之，隔膜就是一层多孔的塑料薄膜。但它直接影响了电池的容量、循环性能以及安全性能。在蓄电池的部件中它是技术含量最高的，占蓄电池成本的20%～30%。而目前我国80%的蓄电池隔膜依靠进口。隔膜技术含量高的原因在于它的造孔工艺难度大。目前国际上隔膜的主流产品是经横向和纵向精密拉伸的单层聚丙烯(PP)纳米微孔膜、单层聚乙烯(PE)纳米微孔膜、PP/PE/PP三层复合纳米微孔膜等类型。以双向精密拉伸法来生产PE、PP隔膜，是一个多步骤、复杂而精密的加工过程，包括吹塑、流延制膜、连续精密拉伸等多个重要环节。国产隔膜在厚度的均匀度和孔的均匀度上与国外存在很大差距。目前国际和国内市场基本被几家实力强大的国外厂商掌控，如美国的卡尔格德(Celgard)、恩特凯(Entek)，日本的旭化成、东燃等。
国内许多企业都在尝试突破国外技术壁垒，开发蓄电池隔膜，但难度较大。难度主要体现在以下3个方面：一是传统制备隔膜工艺的相关专利基本被美国和日本的少数企业所垄断，我国在生产技术方面缺乏自主知识产权;二是国内企业在生产隔膜的关键技术方面特别是产业化技术方面较为欠缺，很多企业在小试时往往能够拿出较好的样品，但大规模生产时产品的一致性较差;三是我国在新工艺、新方法的研究方面与国际同步，但新的工艺往往对设备和工艺过程控制要求较高，我国的精密加工设备基础比较薄弱，限制了产业化。
尽管难度大，但是国产隔膜已经开始起步。现在国内一些企业在国产化方面已取得了一些技术突破，如深圳市星源材质科技股份有限公司、佛山市金辉高科光电材料有限公司、河南新乡格瑞恩新能源材料股份有限公司等，这些公司都已生产出具有自主知识产权的蓄电池隔膜，但目前大多是供应中、低端市场，还需要膜技术的进一步成熟。
随着新能源汽车的逐渐推广，到2012年，预计新能源汽车将令蓄电池隔膜的需求量翻10倍。解决了隔膜的国产化问题，不仅对蓄电池行业，对整个电动汽车行业发展都将具有革命性的意义。所以，蓄电池隔膜的作用是实现电压多样性的创举。
