围绕6μm高端锂电铜箔的应用，国内不少动力电池企业正在进行攻关。
目前，动力电池企业主流采用的锂电铜箔厚度集中在8-10μm。6μm铜箔的悄然兴起来自新能源汽车政策的系列调整。
补贴退坡已经成为业内共识，而国家对于动力电池的性能指标却在逐年提高。比如围绕能量密度的提升，电池企业逐步从正极、负极、隔膜、导电剂、结构件等材料环节进行改善。其中，6μm高端锂电铜箔正是在此背景下声名鹊起。
目前，宁德时代、比亚迪、国轩高科、银隆、沃特玛、孚能科技、亿纬锂能、鹏辉能源、塔菲尔新能源等等动力电池企业均在采用6μm高端锂电铜箔开发新产品，少数电池企业已经能够量产。
从技术角度而言，锂电铜箔轻薄化是发展趋势。那么6μm高端锂电铜箔对动力电池企业来说，到底能够起到多大作用？
来自某电池企业的数据显示，相比使用8μm铜箔的同款电芯，电芯体积不变的情况下，采用6μm高端锂电铜箔能够增大浆料涂覆量，电芯的整体能量密度可以提高5%，最终加大续航里程。
当然，根据圆柱、方形、软包材料体系的不同，同款尺寸电芯采用6μm铜箔后对能量密度的影响也会相应不同。目前，不少动力电池企业仍然停留在试验测试阶段。
根据高工锂电调研得知，动力电池企业在采用6μm高端锂电铜箔后会碰到以下四大工艺技术难点：
一是：打褶。厚度更薄，6μm高端锂电铜箔在涂覆拉伸过程中，若涂布时辊子力度控制精度不好，铜箔容易起褶皱。
二是：断带。在电芯工艺环节，为了增强活性材料与集流体之间的粘性，电池企业会采用热压，最终再进行冷压定型。而在这一环节中，厚度更薄的6μm铜箔容易断带而影响整个生产节奏和效率。
三是高温被氧化。由于动力电池对水分比较敏感，尤其目前不少电池企业采用高镍NCM811甚至NCA材料，烘烤环节乃至整个前段电芯工艺过程的干燥度要求苛刻。在高温条件下，6μm高端锂电铜箔中的添加剂会产生被氧化反应，从而影响整个锂电材料活性功能。
四是切片易掉粉。模切是动力电芯生产环节中的一道重要工序，但长期以来，不管是五金模切还是激光模切，毛刺粉尘都是在这一生产工艺中最难攻克的“症结”。目前，不仅是6μm锂电铜箔，8μm的铜箔产品也依然会碰到这样的问题。
业内人士认为，要解决上述四大工艺难点，除了需要动力电池企业在工艺管控上进行严格规范和调控，也与选择的各道工序的设备、6μm铜箔品质息息相关，这需要动力电池企业与上游设备、材料端进行深度技术交流合作。而在研发更高品质更高能量密度动力电池背景下，上下游的紧密合作将不再是简单的利益捆绑关系。
