新能源汽车温度传感器给出5大创新解决方案

2018-12-23      653 次浏览

苗祥魁指出,电池热失控的除了过充过放、外短路内短路、机械原因、局部温度过高、碰撞外,其中也和设计方面BMS温度监控系统不够重视有关,国内众多电池厂为了节约成本,大幅减少温度传感器的布控数量,使电池包存在温度监控盲点。


高比能量高镍电池、高倍率充电电池的加速发展,正在对电池热失控温度和安全性提出更大的挑战。


12月20日,“利元亨?2018高工锂电&电动车年会”在深圳维纳斯皇家酒店精彩延续。作为锂电及电动车行业规模最大、参与度最高的年度盛会,现场吸引了材料、设备、电芯、BMS、PACK、整车、运营租赁整个新能源汽车产业链超800位企业高层参与其中。


在20日上午镭煜科技冠名的“圆柱电池争议中前行专场”,深圳市科敏传感器有限公司(下称“科敏传感”)创新研究院产品总监苗祥魁发表了“新能源汽车BMS热保护系统:防失效温度传感器线束集成领先方案”的主题演讲。


苗祥魁指出,电池热失控的除了过充过放、外短路内短路、机械原因、局部温度过高、碰撞外,其中也和设计方面BMS温度监控系统不够重视有关,国内众多电池厂为了节约成本,大幅减少温度传感器的布控数量,使电池包存在温度监控盲点。


同时,选型使用温度探头灵敏度低,反应时间长;安装部位不合理,用胶水粘接,出现移位,温度检测失控,这些都会造成BMS温度监控实时延迟和失效,不能及时发现热失控的前兆及预警,及时断电及时处理,会造成后期温度迅速升高失控。


“因此需要选择高灵敏度、控温点高精度、高测区、自加热误差低的温度传感器。”


作为国内温度传感器行业领跑者,科敏传感给出的创新解决方案是:


一、简单化排线温度传感器组件。该产品的推行从结构上相比传统线束结构简洁,容易安装、加上线材扁平化程度较高,更好地节省了在电池包内的空间、同理对传统线束重量也有大幅降低。同时,此产品也大幅度降低了成本。


二、防失效双热敏电阻温度传感器。双热敏电阻并行可以提高电池BMS系统识别温度及温度误差,也可以做到互检测试数据的准确性。公司采用排线压接技术。彻底解决了传统线束缠绕的通病。


三、模组化排线温感组件集成。模组化里的组件用到了双热敏电阻测温技术,在电池管理系统里面不但安全可靠,而且还可以相互检测对方的测温状况,测温准确性提高。同时,该方案整体结构简洁、重量轻便、分布有序、成本低、使用价值高。


四、软包夹层温度传感器。科敏新推出的软包夹层温度传感器就可以解决软包测温不准、传感器失效、传感器爆裂现象。


五、电池液冷温度传感器。测温头紧贴液冷管外壁从而实现测温,结构简便,牢固性强、装卸方便、一致性测温好。同时解决了传统液冷传感器在使用过程中漏液现象。


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