在2020年动力电池系统成本实现1元/wh的目标指引下，降成本成为整个动力电池产业链的发展共识。
近期有消息显示，得益于规模量大、自动化程度高，国内某大品牌的A品磷酸铁锂电芯Pack成本居然能够做到0.1元/wh，对于这样的消息，业内也引起了广泛关注与激烈讨论。
高工锂电了解到，动力电池系统成本由电芯、结构件、BMS、箱体、辅料、制造费用等综合成本组成。电芯占据80%左右的成本，Pack（包含结构件、BMS、箱体、辅料、制造费用等）成本占据整个电池包成本约20%。
虽然Pack占据整个电池包成本并不算高，但是依然成为动力电池/Pack企业积极探索的降成本途径之一。那么，Pack要做到0.1元/wh是行业极个别优秀案例，还是普遍能够实现？
高工锂电采访了国内多家知名第三方Pack企业人士，其一致认为，Pack做到0.1元/wh必须是有前提条件的，从需求侧看，要视应用场景、客户需求、订单数量而定；从供给侧看，结构设计、材料选型、对上游供应的议价能力、工艺管控水平等均对成本管控均有很大影响。
那么，动力电池Pack能否做到0.1元/wh？
其中一位高层指出，Pack的成本跟Pack的应用场景、带电量不一样，对Pack的要求也不一样，但是不管是哪一种，这个数字目前在行业里面来说都是个惊人的数字。
高工锂电了解到，Pack的技术难点在于结构、热管理、防护等级等问题上，从大方向看：一是BMS技术，主要体现在需要根据车厂客户特定车型的具体需求进行BMS研发；二是PACK的结构设计，整车厂对PACK的体积、重量、热管理和密封性要求都比较高，且各家需求不一样。
因此，从应用场景来看，Pack成本等级为乘用车>客车>物流车，三元电池Pack>磷酸铁锂电池Pack。目前，乘用车Pack的普遍成本在0.25元/wh左右，客车约0.23元/wh，物流车在0.2元/wh左右（由于各家Pack设计方案不一样，因此价格会存在一定差异性）。
但也有高层发表了不同的见解，其认为，物流车铁锂体系的Pack做到0.1元/wh是有可能的实现的。因为磷酸铁锂具备单体电量高的优势，结构件应用上可以有所节省，热管理方面也相对好控制。
“好的结构设计，优良的电芯品质加上成熟的Pack工艺管控，只要客户的需求量够，其实是可以实现的。”上述高层强调。
另一位高层则持中立的观点，他表示，同样一款产品，不同的企业在结构设计、选材、对供应商的议价能力、工艺管控能力和交付的数量，都会影响Pack的成本。具体还要看电池企业/Pack企业的综合实力。
事实上，对于第三方Pack企业而言，其产品的主要成本来源于电芯、结构件、BMS、箱体、辅料以及制造费用。无论价格多少，利润对其而言才是生存发展的核心。
其降成本的主要路径在于：1、提升对电芯厂的议价能力；2、结构设计方案的革新；3、材料选型的优化组合；4、提升自动化效率。
“现在Pack降成本没有可以起到立竿见影效果的办法，基本材料各家使用的已经同质化，金属件、机械件价格下降也有限，有量、有议价权，才能在市场上凸显出竞争实力。”上述一位高层坦言。
