前言：国内的新纶科技通过收购日本凸版印刷株式会社的成熟铝塑膜资产，快速实现了向国内软包动力电池企业的导入，率先供应孚能科技、天津捷威等动力电池厂，形成先发优势。道明光学通过自主研发，成为国内极少数能够量产铝塑膜的企业之一，2017年度已获得超过30家消费类锂电池企业订单，动力电池企业正处认证中。明冠新材料2017年铝塑膜产能达3000万平方米，已经与天劲新能源、锂动电源等多家动力电池企业签署了中长期合作协议。
铝塑膜是我国动力电池国产化进程中的最后“一座城池”，也是动力电池“三剑客”之一的软包电池最与众不同的关键材料。在国家政策向高能量密度电池倾斜的背景下，软包电池的市场渗透率不断提升，铝塑膜的需求量也随之迅速激增。
但是，目前国内铝塑膜市场却大面积“沦陷”，核心技术受制于日韩，全球动力电池“老大”被捏住喉咙而仰人鼻息，成为目前行业中“不能承受之殇”。
“不能承受之殇”
随着越来越多的车企和电池厂商采用软包技术路线，铝塑膜市场呈现出了爆发式增长。数据显示，2017年我国锂电池铝塑膜的需求量同比增长了47%，预计未来5年软包电池与铝塑膜的需求量将分别从26GWh和1.2亿平方米，增长至94GWh和2.8亿平方米，到2030年我国动力电池的需求量将达到459GWh，其中软包电池渗透率将达到45%，铝塑膜的用量也将增至8.3亿平方米。
虽然我国铝塑膜市场需求量巨大，但是令人“痛心疾首”的是，目前我国铝塑膜国产率仅不到10%，且主要集中在消费类3C锂电池领域。全球铝塑膜市场和技术一直被日韩等少数企业垄断，其中日本印刷株式会社(DNP)、日本昭和电工、日本凸版印刷株式会社(T&T)，以及韩国栗村等企业，掌握着铝塑膜的核心技术并占据绝大部分市场，仅日本印刷株式会社与日本昭和电工所生产的铝塑膜在全球市场占有率就高达70%。
据了解，我国高端铝塑膜高度依赖进口，国内市场被日韩企业垄断，铝塑膜价格居高不下，毛利率高达60-80%。对于数码类铝塑膜，国内有部分企业可以进行生产;而在动力电池领域，2017年新能源汽车政策补贴大幅退坡，终端降成本压力进一步传导至动力电池等厂商，电池环节的压力加剧。目前铝塑膜成本占软包电池成本的15%左右，国内外产品价差约在20%～30%。国内锂电池厂商迫切要求降低锂电池原材料成本，因此铝塑膜实现进口替代、国产化需求日益凸显。
“差之毫厘，谬以千里”
目前，我国已经成为全球最大的动力电池市场，也涌现出了世界级的电池企业巨头，技术实力也今非昔比，但是为何铝塑膜技术迟迟不能攻破呢?铝塑膜由外阻层、阻透层和内层三层材料组成，其指标要求很多，包括极高的阻隔性、良好的冷冲压成型性、耐穿刺性、耐电解液稳定性、绝缘性等，是软包电池中最关键、技术壁垒最高的材料。
业内专业人士表示，当前我国铝塑膜产品的性能，存在的主要问题是耐电解液和冲深不过关。国内铝塑膜的冲深在5mm左右，而国外可达到8mm，有的甚至达到12mm;厚度方面，国内铝塑膜最薄只能做到70μm，而日本铝塑膜最薄可以做到40μm。尤其是反应条件和精度控制，这种高精度的材料制造过程中，经常是“差之毫厘，谬以千里”，工艺控制的难度就体现在分毫之间。
从产品性能上看，我国铝塑膜产品与国外产品存在的差距还表现在：铝箔表面处理工艺落后、污染大;铝箔的水处理会产生“氢脆”，导致铝塑膜耐拆度差;铝箔表面挺度不够，良品率差;聚丙烯与高导热的铝箔表面复合时易卷曲，产生层状结晶;国内胶粘剂配方工艺较差，易出现分层剥离问题。
“知耻而后勇，闻利而争先”
“知耻而后勇，闻利而争先。”虽然有着巨大的技术障碍，但是面对着惨淡的市场占有率，以及巨大的市场商机，铝塑膜产业必然要走向全面的国产化。国内企业实现铝塑膜国产化主要通过内生自主研发和外延并购两种途径。当前国内铝塑膜产品在性能质量上仍与国外高端产品存在差距，但相比之下具备性价比和销售上的优势，并且在不断完善技术和工艺。
国内的新纶科技通过收购日本凸版印刷株式会社的成熟铝塑膜资产，快速实现了向国内软包动力电池企业的导入，率先供应孚能科技、天津捷威等动力电池厂，形成先发优势。道明光学通过自主研发，成为国内极少数能够量产铝塑膜的企业之一，2017年度已获得超过30家消费类锂电池企业订单，动力电池企业正处认证中。明冠新材料2017年铝塑膜产能达3000万平方米，已经与天劲新能源、锂动电源等多家动力电池企业签署了中长期合作协议。
此外，紫江企业、璞泰来等企业也通过自主研发逐步进入消费锂电领域并获得订单，据悉，上海恩捷等企业正在筹划建设铝塑膜项目。
作为软包电池封装的关键材料之一，随着国内软包电池大量装机，铝塑膜巨大的市场需求，将为国内铝塑膜企业带来难得的发展机遇。随着国内企业不断取得技术突破，产品质量逐渐被电池企业认可，国产铝塑膜必将打破国外垄断，“收复失地”，迎来发展的崭新局面。
