随着新能源汽车对动力锂离子电池安全性的要求越来越苛刻，传统的制造工艺已经难以满足电池对一致性的要求，取而代之的将是全智能自动化生产线和流水线作业，动力锂离子电池生产公司必须转型升级。
目前，我国已经形成了公司数量最多、产量最大，产业链体系较为完善的动力锂离子电池产业竞争格局，并且掌握了动力锂离子电池配方设计、结构设计和制造工艺等。但是国内动力锂离子电池公司在高端材料和相关基础研究，电池安全性、可靠性和系统管理技术方面还与国外先进公司存在较大的差距。
其中，动力锂离子电池生产智能化、自动化、数字化方面的差距的重要原因。提升锂离子电池制造工艺和产线自动化升级已经成为了国内动力锂离子电池公司提升产品性能的关键，但要实现这个目标有关国内的电池公司和设备公司而言都并非易事。
事实上，锂电设备的自动化程度将对动力锂离子电池的产品性能出现直接影响。然而，无论是锂电材料还是电芯生产，国内公司依然普遍面对自动化程度低、生产效率低、产品良率低、信息互联互通效率低等问题。
动力锂离子电池公司要想实现智能化制造，必然要借助制造执行系统(MES)来实现实时质量监控、工艺着重参数监控、产量及质量的实时查询、生产过程的可追溯性、无纸化生产管理。
然而由于很多电池公司对MES的实际用途不了解，以及在给产线上MES时与系统集成解决方法供应商缺乏足够的沟通，导致无法顺利发挥MES的用途，在提升生产效率方面也会大打折扣。
在此情况之下，动力锂离子电池全产线自动化的实际产量效率和理想数据将会存在较大的差距。
业内人士指出，尽管国内锂电设备公司都在往自动化、智能化、数字化的自动化产线解决方法供应商靠拢，动力锂离子电池公司要求给自己的公司升级自动化产线但只是将多个单台设备的简单拼凑，离真正的自动化还存在很大的差距。
一方面，锂电设备公司自身的产品和技术尚无法达到自动化产线所具体的条件，很多设备上的数据平台依然没有搭建起来。公司盲目上马自动化项目而忽视产品本身的技术升级，导致国产自动化产线发展缓慢。
另一方面，动力锂离子电池公司与锂电设备公司在前提沟通不足，未按照公司产线产量和制造工艺设计，导致产线单机设备与前后端设备无法联动，智能产线与电池公司匹配度不高等问题突出。
同时，整个锂离子电池的生产过程控制还没有形成完整的规范和标准，包括来料、湿度、极片张力等很多因素都处于不可控的状态。
对此，业内人士认为，设备公司可以和电池公司探索有关对齐精度、涂布厚度、浆料粘度等影响质量、效率、管理数字进行提取，在此基础上进行数据的互联互通。在基于大数据的实效模式分析下，考虑把底层数字化和和上层MES怎么去实现连接，将智能生产与智能管理结合，从而实现智能制造。
