引起软包锂电池鼓胀的原因有很多。根据实验研发相关相关经验，笔者将锂电池鼓胀的原因分为三类，一是电池极片在循环过程中膨胀导致的厚度新增；二是由于电解液氧化分解产气导致的鼓胀。三是电池封装不严引进水分、角位破损等工艺缺陷引起的鼓胀。在不同的电池体系中，电池厚度变化的主导因素不同，如在钛酸锂负极体系电池中，鼓胀的重要因素是气鼓；在石墨负极体系中，极片厚度和产气对电池的鼓胀均起到促进用途。
一、电极极片厚度变化
石墨负极膨胀影响因素及机理讨论
锂电池在充电过程中电芯厚度新增重要归结为负极的膨胀，正极膨胀率仅为2~4%，负极通常由石墨、粘接剂、导电碳组成，其中石墨材料本身的膨胀率达到~10%，造成石墨负极膨胀率变化的重要影响因素包括：SEI膜形成、荷电状态(stateofcharge，SOC)、工艺参数以及其他影响因素。
(1)SEI膜形成：锂电池首次充放电过程中，电解液在石墨颗粒在固液相界面发生还原反应，形成一层覆盖于电极材料表面的钝化层(SEI膜)，SEI膜的出现使阳极厚度显著新增，而且由于SEI膜出现，导致电芯厚度新增约4%。从长期循环过程看，根据不同石墨的物理结构和比表面，循环过程会发生SEI的溶解和新SEI生产的动态过程，比如片状石墨较球状石墨有更大的膨胀率。
(2)荷电状态：电芯在循环过程中，石墨阳极体积膨胀和电芯SOC呈很好的周期性的函数关系，即随着锂离子在石墨中的不断嵌入(电芯SOC的提高)体积逐渐膨胀，当锂离子从石墨阳极脱出时，电芯SOC逐渐减小，相应石墨阳极体积逐渐缩小。
(3)工艺参数：从工艺参数方面看，压实密度对石墨阳极影响较大，极片冷压过程中，石墨阳极膜层中出现较大的压应力，这种应力在极片后续高温烘烤等工序很难完全释放。电芯进行循环充放电时，由于锂离子的嵌入和脱出、电解液对粘接剂溶胀等多个因素共同用途，膜片应力在循环过程得到释放，膨胀率增大。另一方面，压实密度大小决定了阳极膜层空隙容量大小，膜层中孔隙容量大，可以有效吸收极片膨胀的体积，空隙容量小，当极片膨胀时，没有足够的空间吸收膨胀所出现的体积，此时，膨胀只能向膜层外部膨胀，表现为阳极片的体积膨胀。
(4)其他因素：粘接剂的粘接强度(粘接剂、石墨颗粒、导电碳以及集流体相互间界面的粘接强度)，充放电倍率，粘接剂和电解液的溶胀性，石墨颗粒的形状及其堆积密度，以及粘接剂在循环过程失效引起的极片体积新增等，均对阳极膨胀有一定程度的影响。
膨胀率计算：
膨胀率计算用二次元测量阳极片X、Y方向尺寸，千分尺测量Z方向厚度，在冲片以及电芯满充后分别测量。
图1阳极片测量示意图
压实密度和涂布质量对负极膨胀的影响
以压实密度和涂布质量为因子，各取三个不同水平，进行全因子正交实验设计(如表1所示)，各组别其他条件相同。
图2(a)、(b)可以看出，电芯满充后，阳极片在X/Y/Z方向的膨胀率随着压实密度增大而增大。当压实密度从1.5g/cm3提高到1.7g/cm3时，X/Y方向膨胀率从0.7%增大到1.3%，Z方向膨胀率从13%增大到18%。从图2(a)可以看出，不同压实密度下，X方向膨胀率均大于Y方向，出现此现象的原因重要是由极片冷压工序导致，在冷压过程中，极片经过压辊时，根据阻力最小定律，材料受到外力用途时，材料质点将沿着抵抗力最小的方向流动.
图2阳极在不同方向的膨胀率
负极片冷压时，阻力最小的方向为MD方向(极片的Y方向，如图3所示)，应力在MD方向更容易释放，而TD方向(极片的X方向)阻力较大，辊压过程应力不易释放，TD方向应力较MD方向大。故导致电极片满充后，X方向膨胀率大于Y方向膨胀率.另一方面，压实密度增大，极片孔隙容量降低(如图4所示)，当充电时，阳极膜层内部没有足够的空间吸收石墨膨胀的体积，外在表现为极片整体向X、Y、Z三个方向膨胀。从图2(c)、(d)可以看出，涂布质量从0.140g/1，540.25mm2增大到0.190g/1，540.25mm2，X方向膨胀率从0.84%增大到1.15%，Y方向膨胀率从0.89%增大到1.05%，Z方向膨胀率趋势和X/Y方向变化趋势相反，呈下降趋势，从16.02%降低到13.77%。说明石墨阳极膨胀在X、Y、Z三个方向呈现此起彼伏的变化规律，涂布质量变化重要体现在膜层厚度的显著变化。以上负极变化规律和文献结果一致，即集流体厚度和膜层厚度比值越小，集流体中应力越大。
铜箔厚度对负极膨胀的影响
选取铜箔厚度和涂布质量两个影响因子，铜箔厚度水平分别取6和8μm，阳极涂布质量分别为0.140g/1、540.25mm2和0.190g/1、540.25mm2，压实密度均为1.6g/cm3，各组实验其他条件均相同，实验结果如图5所示。从图5(a)、(c)可以看出，两种不同涂布质量下，在X/Y方向8μm铜箔阳极片膨胀率均小于6μm，说明铜箔厚度新增，由于其弹性模量新增(见图6)，即抗变形能力增强，对阳极膨胀约束用途增强，膨胀率减小。根据文献，相同涂布质量下，铜箔厚度新增时，集流体厚度和膜层厚度比值新增，集流体中的应力变小，极片膨胀率变小。而在Z方向，膨胀率变化趋势完全相反，从图5(b)可以看出，铜箔厚度新增，膨胀率新增;从图5(b)、(d)比较可以看出，当涂布质量从0.140g/1、540.25mm2新增到0.190g/1，540.25mm2时，铜箔厚度新增，膨胀率减小。铜箔厚度新增，虽然有利于降低自身应力(强度高)，但会新增膜层中的应力，导致Z方向膨胀率新增，如图5(b)所示;随着涂布质量新增，厚铜箔虽然对膜层应力新增有促进用途，但同时对膜层的约束能力也增强，此时约束力更加明显，Z方向膨胀率减小。
石墨类型对负极膨胀的影响
采用5种不同类型的石墨进行实验(见表2)，涂布质量0.165g/1，540.25mm2，压实密度1.6g/cm3，铜箔厚度8μm，其他条件相同，实验结果如图7所示。从图7(a)可以看出，不同石墨在X/Y方向膨胀率差异较大，最小0.27%，最大1.14%，Z方向膨胀率最小15.44%，最大17.47%，X/Y方向膨胀大的，在Z方向膨胀小，同分析的结果一致。其中采用A-1石墨的电芯出现严重变形，变形比率20%，其他各组电芯未出现变形，说明X/Y膨胀率大小对电芯变形有显著影响。
图7不同石墨膨胀率
结论
(1)增大压实密度，阳极片在满充过程中沿X/Y、Z三个方向膨胀率均增大，且X方向的膨胀率大于Y方向的膨胀率(X方向为极片冷压过程中的辊轴方向，Y方向为机器走带方向)。
(2)新增涂布质量，X/Y方向的膨胀率均有增大趋势，Z方向膨胀率减小;新增涂布质量会导致集流体中拉伸应力增大。
(3)提高集流体强度，可以抑制阳极片在X/Y方向的膨胀。
(4)不同类型石墨，在X/Y、Z三个方向膨胀率差异均较大，其中X/Y方向的膨胀大小对电芯变形影响较大。
二、电池产气引起的鼓胀
电池内部产气是导致电池鼓胀的另一重要原因，无论是电池在常温循环、高温循环、高温搁置时，其均会出现不同程度的鼓胀产气。电池在首次充放电过程中，电极表面会形成SEI(SolidElectrolyteInterface)膜。负极SEI膜的形成重要来于EC(EthyleneCarbonate)的还原分解，在烷基锂和Li2CO3的生成的同时，会有大量的CO和C2H4生成。溶剂中的DMC(DimethylCarbonate)、EMC(EthylMethylCarbonate)也会在成膜过程中成RLiCO3和ROLi，伴随出现CH4、C2H6和C3H8等气体和CO气体。在PC(Propylenecarbonate)基电解液中，气体的出现相对较多，重要是PC还原生成的C3H8气体。磷酸铁锂软包锂电池在第一次循环时在0.1C充电结束后气胀的最为严重。以上可知，SEI的形成会伴随着大量气体的出现，这个不可防止的过程。杂质中H2O的存在会使LiPF6中的P-F键不稳定，生成HF，HF将导致这个电池体系的不稳定，伴随出现气体。过量H2O的存在会消耗掉Li+，生成LiOH、LiO2和H2导致出现气体。储存和长期充放电过程中也会有气体的出现，有关密封的锂电池而言，大量的气体出现会造成电池气胀，从而影响电池的性能，缩短电池的使用寿命。电池在储存过程中出现气体的重要原因有以下两点：（1）电池体系中存在的H2O会导致HF的生成，造成对SEI的破坏。体系中的O2可能会造成对电解液的氧化，导致大量CO2的生成；（2）若首次化成形成的SEI膜不稳定会导致存储阶段SEI膜被破坏，SEI膜的重新修复会释放出以烃类为主的气体。电池长期充放电循环过程中，正极材料的晶形结构发生变化，电极表面的点电位的不均一等因素造成某些点电位过高，电解液在电极表面的稳定性下降，电极表面膜不断增厚使电极界面电阻增大，更进一步提高反应电位，造成电解液在电极表面的分解出现气体，同时正极材料也可能释放出气体。
在不同体系中，电池产鼓胀程度不同。在石墨负极体系电池中，产气鼓胀的原因重要还是如上所述的SEI膜生成、电芯内水分超标、化成流程异常、封装不良等，而在钛酸锂负极体系中，产业界普遍认为Li4Ti5O12电池的胀气重要是材料自身容易吸水所导致的，但没有确切证据来证明这一猜测。天津力神电池公司的Xiong等在第十五届国际电化学会议论文摘要中指出气体成分中有CO2、CO、烷烃及少量烯烃，对其具体组成和比例没有给出数据支持。而Belharouak等使用气相色谱-质谱联用仪表征了电池产气情况。气体的重要组分是H2，还有CO2、CO、CH4、C2H6、C2H4、C3H8、C3H6等。
图8Li4Ti5O12/LiMn2O4电池在30、45、60℃循环5个月的气体成分
一般锂电池所选用的电解液体系是LiPF6/EC:EMC，其中LiPF6在电解液中存在如下平衡：
PF5是一种很强的酸，容易引起碳酸酯类的分解，而且PF5的量随温度的升高而新增。PF5有助于电解液分解，出现CO2、CO及CxHy气体。计算也表明，EC的分解出现CO、CO2气体。C2H4和C3H6是C2H6和C3H8是分别和Ti4+发生氧化还原反应生成，同时Ti4+被还原成Ti3+。据相关研究H2的出现来源于电解液中的痕量水，但是一般电解液中的水含量为20×10-6左右，对H2的产气。上海交通大学吴凯的实验选用石墨/NCM111做电池量贡献很低，得出的结论是H2的来源是高电压下碳酸酯的分解。
三、工序异常导致出现气体引起膨胀
1.封装不良，由封装不良所引起胀气电池芯的比例已经大大地降低。前面已经介绍了引起Topsealing、Sidesealing和Degassing三边封装不良的原因，任何一边封装不良都会导致电池芯，表现以Topsealing和Degassing居多，Topsealing重要是Tab位密封不良，Degassing重要是分层(包括受电解液和凝胶影响导致PP和Al脱离)。封装不良引起空气中水分进入电池芯内部，引起电解液分解出现气体等。
2.Pocket表面破损，电池芯在流拉过程中，受到异常损坏或人为破环导致Pocket破损(如针孔)而使水分进入电池芯内部。
3.角位破损，由于折边角位铝的特殊变形，气袋晃动会扭曲角位导致Al破损(电池芯越大，气袋越大，越易破损)，失去对水的阻隔用途。可以在角位加皱纹胶或热熔胶缓解。并且在顶封后的各工序禁止拿气袋移动电池芯，更要注意操作方式防止老化板上电芯池的摆动。
4.电池芯内部水含量超标，一旦水含量超标，电解液会失效在化成或Degassing后出现气体。造成电池内部水含量超标的原因重要有：电解液水含量超标，Baking后裸电芯水含量超标，乾燥房湿度超标。若怀疑水含量超标导致胀气，可进行工序的追溯检查。
5.化成流程异常，错误的化成流程会导致电池芯发生胀气。
6.SEI膜不稳定，电池芯在容量测试充放电过程中发射功能轻微胀气。
7.过充、过放，由于流程或机器或保护板的异常，使电池芯被过充或过度放电，电池芯会发生严重鼓气。
8.短路，由于操作失误导致带电电芯两Tab接触发生短路，电池芯会发生鼓气同时电压迅速下降，Tab会被烧黑。
9.内部短路，电池芯内部阴阳极短路导致电芯迅速放电发热同时严重鼓气。内部短路的原因有很多种：设计问题;隔离膜收缩、捲曲、破损;Bi-cell错位;毛刺刺穿隔离膜;夹具压力过大;烫边机过度挤压等。例如曾经由于宽度不足，烫边机过度挤压电芯实体导致阴阳极短路胀气。
10.腐蚀，电池芯发生腐蚀，铝层被反应消耗，失去对水的阻隔用途，发生胀气。
11.真空抽气异常，系统或机器的原因导致真空度异常Degassing抽气不彻底;VacuumSealing的热辐射区过大，导致Degassing抽气刺刀不能有效地刺破Pocket袋而导致抽气不干净。
四、抑制异常产气的措施
抑制异常产气要从材料设计和制造工艺两方面着手。
首先要设计优化材料及电解液体系，保证形成致密稳定的SEI膜，提高正极材料的稳定性，抑制异常产气的发生。
针对电解液的处理常常采用添加少量的成膜添加剂的方法使SEI膜更均匀、致密，减少电池在使用过程中的SEI膜脱落和再生过程产气导致电池鼓胀，相关研究已有报道并在实际中得到应用，如哈尔滨理工大学的成夙等报道，使用成膜添加剂VC可以减少电池气胀现象。但研究多集中在单组分添加剂上，效果有限。华东理工大学的曹长河等人，采用VC和PS复合作为新型电解液成膜添加剂，取得了很好的效果，电池在高温搁置和循环过程中产气明显减少。研究表明，EC、VC形成的SEI膜组分为线性烷基碳酸锂，高温下附在LiC的烷基碳酸锂不稳定，分解生成气体（如CO2等）而出现电池鼓胀。而PS形成的SEI膜为烷基磺酸锂，虽膜有缺陷，但存在着一定的二维结构，附在LiC高温下仍较稳定。当VC和PS复合使用时，在电压较低时PS在负极表面形成有缺陷的二维结构，随着电压的升高VC在负极表面又形成线性结构的烷基碳酸锂，烷基碳酸锂填充于二维结构的缺陷中，形成稳定附在LiC具有网络结构的SEI膜。此种结构的SEI膜大大提高了其稳定性，可以有效抑制由于膜分解导致的产气。
此外由于正极钴酸锂材料和电解液的相互用途，使其分解产物会催化电解液中溶剂分解，所以有关正极材料进行表面包覆，不但可以新增材料的结构稳定性，还可以减少正极和电解液的接触，降低活性正极催化分解所出现的气体。因此，正极材料颗粒表面形成稳定完整的包覆层也是目前的一大发展方向。
