哲人说：让我们疲惫的，不是远方的高山，而是鞋里的一粒沙子。
对于国内动力电池产业来说，阻碍产业前进的，就是小小一张膜。要做行业老大执牛耳的国内动力电池企业，无不充满了所向披麾天下无敌的远大锂想，但锂想终归要在现实中体现。
那张膜——铝塑膜——拦在面前。
众所周知，铝塑膜是目前锂电池材料领域技术难度较高的环节，铝塑膜由外层尼龙层、粘合剂、中间层铝箔、粘合剂、内层热封层等五层组成，每层功能要求都比较高。铝塑膜的设计、制造是锂电行业三大技术难题之一，技术难度超过隔膜、正极、负极、电解液。
小小一张膜，难倒了国内动力电池企业，对之又爱又恨。爱它，是因为铝塑膜不可或缺。软包锂电池的技术方向一是满足小型化和轻薄化需求，铝塑膜可以在保证水、氧阻隔性同时向轻薄、柔韧性发展；再是满足高密度大容量和大充放电倍率的需求，铝塑膜可以具有更高机械轻度、更高阻隔性和长期使用寿命。铝塑膜在绝水、绝缘、耐腐蚀、耐磨擦等性能上有优势有潜力。
恨它，是因为它技术难度大，铝塑膜的阻隔能力、耐穿刺能力、电解液稳定性、耐高温性和绝缘性影响着锂电池的使用性能。铝塑膜采用精密涂布技术生产，需先进的精密涂布技术。其在软包锂电池中起到关键作用，占到电芯成本的15-20%左右。国内因技术的不足，铝塑膜市场占比不足5%。目前多依赖日韩进口，价格高贵。且因生产工艺技术的不足，国产铝塑膜产品冲深最大在5mm左右，无法达到良好的性能要求。而日韩企业可达到8mm，甚至达到12mm；厚度方面，国产铝塑膜最薄只能做到70μm，而日本铝塑膜最薄可以做到40μm。硬生生将国内一些规模企业向远大目标迈进之路拦住。
要想做老大，压力会很大。铝塑膜这道关很厉害。首先是安全性，铝塑膜关系到动力电池的鼓胀、腐蚀、外观不良及分层，好的铝塑膜能够避免或杜绝以上原因造成的电池安全问题。再是在铝塑膜技术路线的发展方向上标准不一，有干法技术路线、热法技术路线、干热法技术路线。干法工艺是铝和聚丙烯用粘合剂粘结后直接压合而成，干法生产的铝塑膜薄，外观好，具有优良的深冲性能和防短路性能，且工艺简单、成本低，但与热法相比，其剥离力小，耐电解液和抗水性能较差；热法的优点在于耐电解液和抗水性能好，但深冲成型性能、防短路性能不如干法，外观和裁切性差，还有制作工艺复杂的问题；采用干热法生产的铝塑膜产品既能吸取干法优势，又兼顾热法在耐电解液和抗水性方面的性能，能全面提升铝塑膜在冲深成型、外观差、裁切性能差、耐电解液及阻水性等方面的性能。但此技术路线国内尚不成熟。
此外，国产铝塑膜耐折度差，因铝箔的水处理工艺会产生“氢脆”，导致铝塑膜耐折度达不到日韩水准；因水的表面张力，无法将铝箔微孔中的油清洗干净，致使后续流程出现缺陷；铝箔挺度不够，宽幅产品无法制作且良品率差；胶黏剂配方问题导致产品易分层剥离，等等。这些都是铝塑膜国产化的技术难点。小小一张膜，难点却不小。
爱也罢，恨也罢，总之替代不了，就得想办法解决。国内动力电池企业迫切要求降低动力电池原材料成本，铝塑膜实现国产化的需求日益凸显。
据悉，目前，道明光学、紫江新材、东莞卓越、佛塑科技、乐凯胶片、福斯特等企业已进军铝塑膜研发生产领域。更多的动力电池企业已认识到不能只埋头挣快钱，也要仰望星空，多想想未来。
业界对铝塑膜的市场前景有较好的预期。铝塑膜作为尚未真正实现国产化的锂电材料，其毛利率高达60-80%。资料显示，目前铝塑膜全球市场空间仅为数十亿元，随着下游需求放量，行业增速有望超过40%，潜在市场规模将达百亿级别。铝塑膜的市场增量主要来自于消费类和动力电池的增长。
关隘虽难，前途却是光明的可期的。铝塑膜国产化的关键在技术，技术难以突破，主要是材料、设备、工艺方面存在不足，工艺的控制—反应条件的精确控制是技术关键难点，但并非不可攻克的难关。技术一旦突破，国产铝塑膜相比日韩企业在定价上将具备绝对优势，价格将比当前的1.5万元/吨下降不少，国产铝塑膜原材料价格也存在优势。据OFweek产业研究院测算，2017-2022年中国软包电池与铝塑膜的需求量将分别从26Gwh和1.2亿平方米，增长至94GWh和2.8亿平方米，铝塑膜行业具备较大的投资潜力，值得花本钱去爱它。
要想执牛耳做老大，要想不受制于人，对于国内动力电池行业来说，尽快突破动力电池铝塑膜技术刻不容缓。
上海紫江等企业相关人士表示，铝塑膜技术攻关具有较高的门槛，要投入巨额资金，且需强大的研发生产团队及配套生产线，企业正加大研发力度，但铝塑膜技术突破尚需时日。
铝塑膜的江湖，从来就不是独立存在的，关乎动力电池企业的生死存亡光荣梦想，甚至关乎民族工业振兴。铝塑膜的江湖，将来谁执牛耳？随着我国科技的不断进步，相信国内锂想远大的动力电池企业会突破铝塑膜技术瓶颈，掌控主动权，打破日韩企业垄断，真正征服铝塑膜这道难关。
