“中国锂电池隔膜的设计产能已经远大于所需产能。几年后，会有一半以上的隔膜企业倒闭。”当国内为数不多的锂电池隔膜上市公司的副总经理谷传明在首届中国锂电新能源产业国际高峰论坛上说出这些时，台下嘉宾无不感到一股熟悉的凉意。
这样的凉意早已出现在了锂电池的整个生态体系里。“这是一条不健康的产业链。”国内18650电池最大的供应商之一创明电池技术副总经理程建良说，蒙上新能源神秘面纱的锂离子电池相关产业，目前只能让企业家们活在以前的梦里。
隔膜这个不算大的行业，一度是锂电池四大材料中技术壁垒最高、毛利率最高的一个领域，也是国内厂家进行“进口替代”最晚的一个领域。
现下，在不断蚕食外资厂商份额的同时，国内隔膜企业也正为愈演愈烈的价格战、不断下滑的毛利率而犯愁，而“进口替代”也被卡壳在一个尴尬的境地。
蚕食外资份额
“大概两年前，我们还曾经被日本供应商在隔膜上卡过脖子，要求提前两个月付款，即便如此还交货不足，影响生产。但现在韩国、国产隔膜都很给力，各自有清晰的定位。”国内一家电池企业负责人曾公开肯定国产隔膜为国内锂电池企业摆脱“不平等”所作的贡献。
“锂电池隔膜三巨头依靠技术优势依然占垄断地位，但是市场份额已经开始下降。”谷传明说，出于成本压力，加之国产隔膜质量提升，几乎所有的锂电企业都在试着导入国产隔膜。
数据显示，国内进口隔膜在1.2亿平方米左右，所占比例已经由前几年的75%下降为50%左右，目前国产隔膜的市场规模为8亿元左右。
“尽管还存在差距，但通过走"先求有、再求精"的路线，国产隔膜挤进了发达国家掌握的领域，国外隔膜企业普遍感到中国企业的压力。”谷传明说。
但在这一数据之外，业内人士均向《第一财经日报》记者表示，国产隔膜则大多集中在山寨手机、电动工具、移动电源的中低端应用，国产隔膜仍有太长一段路要走。
冲着高达70%的毛利率，近两年企业蜂拥而至锂电池薄膜产业。中国电子信息产业发展研究院赛迪顾问投资部总经理吴辉告诉本报记者，目前有40~50家企业有投产计划，真正量产销售的在十几家左右。
“目前的成品率就很低，1万平方米的产能可能只有40%~50%的成品率，产能利用率更是低于这个数字。”吴辉说。
谷传明也表示，绝大部分企业公布的产能和实际产能有相当大的出入，实际国产隔膜的收益率非常低。
根据中国化学与物理电源行业协会的分析，预计2013年全球隔膜用量在7.5亿平方米左右，而国内隔膜设计产能已超过8亿平方米。
目前处于隔膜第一梯队的日本旭化成、东燃、美国Celgard把控着全球74%的市场和高端隔膜，第二梯队韩国SK、宇部兴产也逐渐打入三洋、松下、LGC、SDI的供应链，而目前国内锂电池隔膜企业规模稍大的有新乡格瑞恩、金辉高科、星源材质，产能分别在2亿平方米、1亿平方米和8000万平方米，沧州明珠总产能为7000万平方米。
现在隔膜的毛利率能达到30%已算高，与之伴随的是激烈的价格战，从两年前的7~8元/平方米，降到现在的4元/平方米。“国产的什么价格都有，根据质量水平不一样，进口的好一点，国内有些甚至1块钱都有。”谷传明说。
“进口替代不一定是技术有多好，只要价格便宜一些，技术稍微差一点，电池厂家愿意接受就可以。关键还是要看他们进入到哪些客户供应体系中，在应用中有没有问题。”一名券商分析师说。
深圳一家电池厂家技术总监告诉本报记者，目前他们在消费电子领域较多采用国产隔膜。“成本比较低，小的、中低端的国产还可以，但大的，因为安全性原因，就不好说了，动力电池很少用。”
系统性难题
“进口替代”作为每一家隔膜生产企业的目标，离现实仍然遥远。
沧州明珠近日在互动平台上表示，公司锂电池隔膜项目此前申报的专利已陆续获得通过，目前公司生产的隔膜产品达到了部分厂家的要求，实现了替代进口。
“单品性能还不错，但批量化生产的稳定性就有问题，不能保证每批货的一致性。”一名资深锂电行业人士认为，“电池厂商要换一种材料是一个长期的过程。很多企业做出来的隔膜都是试验很好，但就是不能批量生产。”
吴辉说，无法批量化生产，和企业生产线的自动化控制有关，是一个系统问题。
在设备方面，谷传明表示，在设备全套投入方面，凡是低于1.5亿元，基本质量就控制不好。
目前国产设备占进口设备的一半多一些。“由于每个厂商工艺不同、控制精度不同，很多时候设备需要定制。”吴辉说，没有核心技术，光有好的设备也不行。“再退一步，即使引进了国外的一些技术，但在工艺流程等方面跟不上也不行。”
谷传明亦称，国外很多企业都是从电池企业转过来，中国企业相对来说都是外行，没有背景。“国内现在做这块的基本就三类：塑料加工企业，从事过拉伸膜的，第二就是风投组成的杂牌军，再就是其他行业过来的。”
此外，在原料上也有不少差距。全球仅有旭化成、Celgard和东丽具有独立的高分子实验室，拥有自己的专料，谷传明说。
在研发方面，业内人士告诉本报记者，国内企业几乎没有相应投入。“美国Celgard、日本旭化成和东燃都是资产上百亿的大公司，这些公司都是产业多元化的公司，有足够的财力支持研发。”谷传明说。
此外，由于隔膜对电池的安全性所起作用较大，信任很重要，电池企业一般更换隔膜供应商要2~3年，而国际公司在市场上积累多年的品牌和信任是国产企业短时间内不具备的。
资本踌躇
“企业要支撑一套研发体系，需要10亿元收入才能保证，总之就是需要资本整合，集中力量来做，现在都是些小企业在做。”吴辉认为。
中国电池网创始人于清教告诉本报记者，今年以来，新增隔膜的投资在50亿元左右。“下一步还是要靠资本的力量去整合，会成为几家巨头之间的游戏；资本更愿意投入上市公司，因为有股权的保障。”
但他同时认为，锂电池行业的市场问题也仍待解决。“外围层面仍有一些问题，但归根到底，目前的技术仍然不能支撑需求。”
在一些投资人和投资机构看来，隔膜行业的前景并不明朗。
“我们不太看好这块，电池下一代技术在固态电解液，出于安全性的原因，液态电解液被替代的趋势是必然的，也就不再需要隔膜，5~10年后隔膜可能就不存在了。这几年，国内的低端隔膜已经过剩，高端隔膜又没法弥补和日本企业的差距。”国内一家基金公司分析师告诉本报记者，“我们了解到，有家日本企业已经研制成熟，明年会量产固态电解液。一旦产线铺开，成本必然下降，高端隔膜也会被替代。”
也有人表示反对。上述券商分析师认为，目前使用固态电解液还是液态仍存有争议。“像特斯拉用的也是液态的，即便是它最近出了些问题，也是汽车底盘被戳破—是保护层出了问题，而不是电池组的问题，在使用过程中不断改进就可以了。在替代的过程中还有很多适用性、成本方面的问题。”
谷传明则表示，关于固态电解液，十年之内技术问题还解决不了，量产不可能。
另一名电池行业投资人认为，在大规模市场没有出现的情况下，不会去做投资。“技术路线一直在变化中，还是要给市场充足的时间去检验。”
