纵观全球锂电池铝塑膜市场，生产工艺技术升级风起云涌。电池铝塑膜生产工艺当前主要是以日本昭和为代表的干法工艺和以日本DNP为代表的热法工艺。干法工艺应用于手机电池等高能量的电池及电动车、航模等大倍率、高容量动力电池；热法工艺只可应用于对容量要求不高的电池。国产电池铝塑膜多采用热法工艺，性能较低。差距之下，如何破茧？国产电池铝塑膜企业在思索在行动。
解析工艺优劣
CNKI数据表明，国产电池铝塑膜产品与国外产品存在较大差距，国产铝塑膜只有个别厂家的几个指标达到DNP标准。生产工艺直接影响到产品质量：一是密封性不强。国产铝塑复合膜耐折度达不到日本水准。二是冲壳深度不够。国产铝塑膜的冲深在5mm左右，国外可达到8mm至12mm。三是薄度不足。国产铝塑膜最薄只能做到70um。产品性能的主要问题是耐电解液和冲深不过关，尤其是反应条件和精度控制。工艺控制的难度就在分毫之间，差之毫厘谬以千里。
受制于工艺技术，国产铝塑膜犹如困在茧里的蛹。
明冠新材副总经理兼首席技术官李涛勇分析指出：“热法是热挤出的技术路线，热应力较大，这是其劣势；干法是烘干压在一起，热应力较小，铝塑膜在结晶状态下不会受到影响，冲壳、拉伸、针孔都会较小，这是其优点。”
上海紫江有关人士认为：两种工艺技术路线中，干法优势在于冲深成型性能、防短路性能、外观、裁切性能好，耐电解液性、隔水性强，工艺简单。热法优势主要集中于耐电解液性和抗水性两方面，其他性能有待提高，且工艺复杂
改进工艺技术
据悉，明冠新材已将两种工艺技术综合使用，其干热法的优势在于，吸取干法工艺优势的同时，兼顾了热法在耐电解液和抗水性方面具有优势的工艺特点，使得铝塑膜在冲深成型、外观、裁切性能、耐电解液及阻水性能方面的综合性能得到了全面提升。通过这些改进，该公司2018年光伏铝塑膜达到250万平米/月。产品分类有轻型、中型、重型系列。干热法工艺做完并经过实验检测，在阻隔性、防护性、工艺性、稳定性方面都表现良好。
“绝水性、绝缘性、耐腐蚀、耐摩擦、复合性是影响铝塑膜性能的五大因素，也是国产铝塑膜性能突破的五个导向，是工艺技术改进重点。”相关专家表示。
国内一些龙头企业也凭借在高性能胶粘剂方面的多年积淀，研发干热复合法，全面提升电池铝塑膜性能。
控制工艺质量
此外，在电池铝塑膜产品质量控制方面，国内不少企业加大了力度。
明冠新材升级了质量控制体系，应用成熟的PET复合技术，配合生产工艺，提升铝塑膜耐清洗、耐摩擦性能。对产品的绝缘性、耐腐蚀方面，外部采用PET结构，表面耐电解液腐蚀可以抗电解液污染在24h以上，基本消除电解液污染问题。高绝缘性经过1000v直流电点击500秒仍然保持GΩ级别；内部采用独特改性CPP，有效降低电阻废品率。同时，公司采用自主研发复合结构PP、铝箔耐腐涂层及特殊专用耐电解液胶黏剂，更好地使用热法工艺，三层保护使电解液难以侵入铝箔层腐蚀铝箔，保护铝塑膜整体性，并且具有长期稳定的耐电解液性能。在生产过程中，实行全程质量控制跟踪。
明冠新材首席技术官李涛勇说：“明冠新材对铝塑膜质量控制严格，建有多个实验室，客户需要做的水透、BSC检测都有。主要原材料进口，都是按照16949标准，材料怎么检验、怎么保证，要经过用户的批准才能变更。核心设备不变，制作方法不变，核心材料不变，过程检测及识别发生变化都要经过用户批准，以保证质量。”
该公司还做了一系列第三方测试认证，产品在阻隔性、防护性、工艺性和稳定性方面较之前都有很大提升。并通过对原料、制程、检验和预防等多个环节严格监控，实现了产品过程控制，保证产品品质。
上海紫江有关人士表示：公司不断强化生产工艺品控，倒逼工艺改进，在产品品质上下功夫，重点提高耐电解液、防水阻隔性和冲深成型性，提高品质的稳定性。
市场风云际会，期待国产电池铝塑膜这只蛹早日破茧而出，化蝶飞舞。
