无论是在数码还是在动力应用市场，软包锂电池都在成为非常重要的一个技术路线。软包锂电池，其实就是使用了铝塑包装膜作为包装材料的电芯。存能小编教大家软包锂电池组装方法及其胀气的原因。
软包锂电池组装方法
铝塑膜成型工序
软包锂电池可以根据客户的需求设计成不同的尺寸，当外形尺寸设计好后，就需要开具相应的模具，使铝塑膜成型。有时候根据设计的需要，会在气袋的位置再冲一个小坑，以扩大气袋的体积。
顶侧封工序
顶侧封工序是软包锂电芯的第一道封装工序。顶侧封实际包含了两个工序，顶封与侧封。首先要把卷绕好的卷芯放到冲好的坑里，然后沿虚线位置将包装膜对折。把卷芯放到坑中之后，就把整个铝塑膜可以放到夹具中，在顶侧封机里进行顶封与侧封了。
注液、预封工序
软包电芯在顶侧封之后，需要做X-ray检查其卷芯的平行度，然后就进干燥房除水气去了。在干燥房静置若干时间时候，就进入了注液与预封工序。电芯在顶侧封完成之后，就只剩下气袋那边的一个开口，这个开口就是用来注液的。在注液完成之后，需要马上进行气袋边的预封，也叫作一封。一封封装完成后，电芯从理论上来说，内部就是完全与外部环境隔绝了。
静置、化成、夹具整形工序
在注液与一封完成后，首先需要将电芯进行静置，根据工艺的不同会分为高温静置与常温静置，静置的目的是让注入的电解液充分浸润极片。然后电芯就可以拿去做化成了。
化成就是对电芯的首次充电，但不会充到使用的最高电压，充电的电流也非常小。
化成的目的是让电极表面形成稳定的SEI膜，也就是相当于一个把电芯“激活”的过程。在这个过程中，会产生一定量的气体，这也就是为什么铝塑膜要预留一个气袋。
在化成后有些电芯，尤其是厚电芯，由于内部应力较大，可能会产生一定的变形。所以某些工厂会在化成后设置一个夹具整形的工序，也叫作夹具baking(烘烤)。
二封工序
刚才说了化成过程中会产生气体，所以我们要将气体抽出然后再进行第二次封装。在这里有些公司成为两个工序：Degassing(排气)与二封，还有后面一个剪气袋的工序，这里我就一起笼统的都称为二封了。二封时，首先由铡刀将气袋刺破，同时抽真空，这样气袋中的气体与一小部分电解液就会被抽出。然后马上二封封头在二封区进行封装，保证电芯的气密性。最后把封装完的电芯剪去气袋，一个软包电芯就基本成型了。二封是锂离子电池的最后一个封装工序，其原理还是跟前面的热封装一样，不再赘述。
后续工序
二封剪完气袋之后需要进行裁边与折边，就是将一封边与二封边裁到合适的宽度，然后折叠起来，保证电芯的宽度不超标。折边后的电芯就可以上分容柜进行分容了，其实就是容量测试，看电芯的容量有没有达到规定的最小值。从原则上来说，所有的电芯出厂之前都需要做分容测试，保证容量不合格的电芯不会送到客户手中。但在电芯生产量大的时候，某些公司会做部分分容，以统计概率来判断该批次电芯容量的合格率。
分容后，容量合格的电芯就会进入后工序，包括检查外观、贴黄胶、边电压检测、极耳转接焊等等，可以根据客户的需求来增减若干工序。最后就是OQC检查，然后包装出货了。
软包锂电池胀气的原因
封装不良：制作过程中空气水分进入电芯内部，引起电解液分解产生气体。
电芯含水超标：在工序过程中，一旦水含量超标，电解液会失效产生气体。
腐蚀：软包锂电池芯发生腐蚀，铝层被反应消耗，失去对水的阻隔作用，发生胀气。
表面破损：受到外力损坏，刺穿导致水分进入电芯内部。另外锂材料的化学特性太活泼，则带来了极高的危险性。锂金属暴露在空气中时，会与氧气产生激烈的氧化反应。
磕碰：铝材质很容易变形，轻轻一磕就会，电芯越大，气袋越大，就越容易损坏。
短路：正负极接触导致短路，聚合物锂电芯发生鼓气甚至冒烟。
内部短路：聚合物锂电池隔离膜收缩、捲曲、破损、毛刺刺穿隔离膜等都会造成内部断路，从而鼓包。
过充、过放：聚合物软包电池被过充或过放，加上保护板异常，电池芯会发生严重鼓气。
软包锂电池胀气的解决办法
1.先把锂电池表面擦干净，方便后面贴透明胶。
2.用针轻轻扎破胀包的最外面的那层表皮，只能扎破最外面的一层，千万别扎深，只能扎破最外面的一层。
3.用木板夹着，把里面的气挤出来，慢慢的挤。直到挤干净了为止。
4.立即用透明胶粘住小孔，多粘几层，粘牢了就好。
随着智能手机和其他智能用电设备越来越向薄型、小型化发展，对电池的能量密度提出更高要求，电池的尺寸空间也越来越小，软包装锂离子电池稍有气胀现象就会影响用电器使用，降低电池性能，严重时将会撑破包装铝箔，造成漏液腐蚀危险，因此了解软包锂电池组装方法、电池胀气产生的原因，掌握抑制胀气方法，对保证电池性能，提高其循环寿命及安全性能有重要意义。
