PACK工艺作为动力电池生产、设计和应用的关键步骤，是连接上游电芯生产与下游整车运用的核心环节，其重要性不言而喻。而目前一些动力电池PACK企业的处境却略显“尴尬”，其市场份额被电芯生产企业和整车企业不断瓜分。
专业电池PACK企业的现实处境
近年来，新能源汽车的大力推广带动了动力电池快速发展，一大批电池企业崛起，不少壮大后的电池企业，不仅生产电芯，还扩大了业务版图，进军电池PACK领域，宁德时代、国轩高科、天津力神、沃特玛等电芯企业在PACK领域均有布局。电芯生产企业附带PACK业务，这是目前电池PACK生产的一种情形。
第二种情形是新能源汽车生产厂商，将业务触角延伸至上游的配套电池PACK业务，做电池PACK的车企也不少，这类企业有长城汽车、江淮汽车等。
第三种情形则是专业从事动力电池PACK的企业，普莱德、北京爱思开、上海捷新、华霆动力、欧鹏巴赫、欣旺达、德赛等均在此列。据了解，专业电池PACK企业的市场份额约占20%。
专业电池PACK企业不像上下游企业那样拥有完善的产业链渠道，要取得比电芯企业和整车企业更大的优势，必须手握更过硬的核心技术。动力电池PACK的难点在于定制化开发技术，优质的动力电池PACK企业，要基于车厂客户不同车型的个性化需求，对动力电池BMS方案、热管理、空间尺寸、结构强度等进行定制化研发与设计，通过各种成熟技术的交互使用实现动力电池组各模块的有机结合，保障核心储能装置电芯的安全性和稳定性。因此，没有一定的技术实力，没法揽这个“瓷器活儿”。
此外，动力电池系统的研发周期漫长，需根据车厂客户特定车型的具体需求来进行，经过立项、方案设计、内部试制、样品测试、联调联试、国标认证、产品定型、向上级主管部门提交申请、审查、发布公告等阶段，从立项到实现销售需要很长时间，如果没有强大的资金支撑，专业电池PACK企业会很难熬。
资金、技术和市场对专业电池PACK企业来说，缺一不可，而这也正是专业电池PACK企业所面临的现实处境。电池行业风起云涌，专业电池PACK企业如何才能在电池产业链找到自己的位置并牢牢站稳?
专业电池PACK企业的价值无可替代
动力电池PACK成品由三部分构成，即电池模组、BMS和固定架外壳。其中，BMS被称为电动汽车动力电池系统的“大脑”，与动力电池、整车控制系统共同构成了电动汽车的三大核心技术。
与电芯企业和整车厂不同，拥有电池管理系统(BMS)核心研发能力的专业PACK厂商可以针对车厂不同车型，及时调整设计方案，为电池的安全性能提供保障，PACK及BMS在保障电池安全方面的作用无可替代。
据了解，从难易程度上来说，电动客车的PACK要好做一些，物流车次之，乘用车难度最大。电池品质对PACK的体积、重量、热管理和密封性要求越来越高，未来将更加严格，鉴于PACK工艺的技术特性、管理模式等，电芯企业和整车企业“跨界”电池PACK，未必像在各自原来的领域那样游刃有余。而专业的电池PACK企业不仅掌握PACK核心技术，更能为客户提供完善的PACK解决方案，同时较为完善的起售前、售中、售后的服务体系，可消除客户的后顾之忧，这一点也是电芯企业和整车企业所缺少的。此外，电芯企业和整车企业在成本控制方面也不如专业的电池PACK企业。
关于电芯企业“跨界”PACK，广东猛狮新能源科技股份有限公司董事长陈乐伍认为，PACK和电芯生产在投资、生产设备、管理模式等方面都不一样，未来的趋势是电芯和PACK分离。“电芯和PACK分开，可以起到隔离风险的作用;电芯企业同时做PACK，意味着产业链更长，承担的风险也更大，这个不见得是很好的商业模式”，陈乐伍向电池中国网表示，“电芯和PACK分离是未来的发展趋势”。
除了上面提到的电池PACK的三种存在形式之外，专业的电池PACK企业还有另一种“活法”——同电芯企业、整车企业合作，对这类企业来说，不仅可以获得一定的资金支撑，还能扩大市场份额，可谓一举两得。国家政策对新能源汽车的大力支持，使新能源汽车得到比较广泛的普及，而人们对新能源汽车续航里程、安全性能等品质要求也越来越高，这就对BMS和PACK的工艺水平提出了更高的要求，专业的电池PACK企业也就有了更多的优势。
