瞄准2018年后的全球新能源汽车市场，巴斯夫和优美科加快了市场布局的步伐，并分别制定了不同的战术。
围绕全球的动力锂离子电池正极材料市场，两大巨头巴斯夫和优美科（以拼音首字母为顺序）展开了一轮“圈地”战。
近日，我国石化与巴斯夫欧洲公司在北京签署谅解备忘录。除了加强在我国上下游化学品生产的合作，双方也表示愿意共同探讨我国快速上升的电池材料市场的新业务机会。
十月二十九日，据奥迪官网报道，奥迪已经与德国优美科（Umicore）公司完成了电池回收战略研究合作的第一阶段。双方正合作研发可以反复使用高压电池组件的闭环，特别是电池原材料中比较有价值的材料。
可以看到，两大巨头都在为接下来的全球新能源市场而做准备。从地域来看，前者的生产基地中心挪到了日本，并在加强美国市场的业务推广；后者的生产基地集中在韩国、我国、欧洲（芬兰）等地。从布局战略来看，巴斯夫和优美科既有相同之处，也存在一定差异。
共同点是：双方以2020年前后为时间节点，都在着眼于提升产量。这重要是基于全球新能源汽车市场从2018年正在逐渐过渡到乘用车为主导的市场，2020年对整车厂、动力锂离子电池公司、正极材料公司都是非常关键的时间节点。
数据显示，2018年全球新能源乘用车前九月累计销量达到130万辆，同比上升68%。从新能源乘用车类型来看，纯电动汽车的市场份额上升了1%，达到总市场份额的65%。其中，2018年九月的单月总销量超过20万辆，打破了2017年十二月单月销量17.4万辆的销量纪录。
根据乘联会秘书长崔东树针对我国新能源汽车市场的分析，可以预计的是，未来乘用车市场将带动三元正极材料再上一个台阶。崔东树表示，2018年1-九月新能源汽车动力锂离子电池需求同比上升1.1倍，其中三元电池占比达到57%，比2017年的50%占比提升了7个百分点。
针有关此，巴斯夫和优美科都提前在产量上做出布局。早于2017年底，巴斯夫与户田工业宣布，两者的合资公司——巴斯夫户田电池材料有限责任公司(BTBM)将其在日本生产基地高镍正极材料产量提高三倍。
十月十八日，优美科长信总经理陆军东在高工锂电(2018)国际锂离子电池关键材料技术创新峰会上表示，优美科计划2021年之前把可充电电池材料(以NMC材料为主)产量增至6倍，总体扩产项目将耗资超过10亿欧元，历时三年，分别将对位于天安市(韩国)、江门市(我国)以及欧洲(波兰)的厂进行项目建设。
不同的是，巴斯夫和优美科基于整个集团资源和背景的不同，在具体新能源汽车动力锂离子电池产业链聚焦环节上出现了差异。前者倾向于锁定上游原材料，以保障稳定供应，降低生产成本；后者着眼于退役动力锂离子电池的材料循环回收。
巴斯夫选择的策略，一是联合其他资本或公司进行合资或进行绑定的战略合作，开篇提到巴斯夫就有意与我国石化加强相关合作；二是加强与供应商的联系。今年十月二十四日，巴斯夫启动总投4亿欧元在欧洲建造正极材料基地的项目，新基地毗邻其供应商诺镍(PJSCMMCNorilskNickel)。
为了扩大市场范围，巴斯夫与日本户田合并了旗下的正极材料相关业务。2016年八月，巴斯夫宣布将与户田工业合并正极材料领域和其中间品在北美市场的销售业务；2018年三月八日，巴斯夫与日本户田正式签订成立美国合资公司的相关协议。新公司重要由巴斯夫控股并管理，重要负责生产、销售面向电动交通应用的高能三元材料及NCA材料。
巴斯夫催化剂全球业务部总裁KennethLane就在会上表示：“巴斯夫户田美国公司的成立是巴斯夫在电池材料业务领域的又一项战略举措。巴斯夫正为当前关键的电动汽车平台供应电池材料，同时也在积极推进全球所有重要电动汽车平台的供应认证。通过这项投资，巴斯夫进一步实现战略愿景，在全球范围内构建电池材料的生产网络，满足不断发展的市场需求。”
优美科则更关注从动力锂离子电池回收环节来实现材料再生，比如优美科与宝马、奥迪等国际车企都达成了动力锂离子电池回收的相关战略合作，前文已经提到奥迪在和优美科进行高压电池回收合作。这重要是基于优美科集团本身的定位：一家主营材料技术以及回收业务的跨国集团公司。
优美科集团主张在资源有限的情况下，使用回收技术实现资源的再循环利用，对上游金属的萃取配套能力正是其横扫国际的优势之一。这就从根本上决定了优美科在布局锂电市场的基调，也是与巴斯夫走截然不同路线的原因。
据陆军东透露，优美科在2020年之前的两个愿景：一是清洁移动材料及回收业务方面拥有明确的领导力；二是将可持续发展转化为更加有力的竞争优势。
站在此前材料回收方面的布局基础上，动力锂离子电池回收将成为接下来优美科的重点工作。这从优美科在锂离子电池材料方面的核心能力也可见一斑：一是对微颗粒，就是小颗粒的前驱体和三元材料的研发；二是快速的产业化提升能力，从产品研发、工艺研发到量产的快速提升；三是有一个稳定的工艺管控能力；四是上游金属的萃取配套能力。
目前，优美科的材料回收产量扩大为50万吨/年，这也是其加大与车厂在退役动力锂离子电池最终处理力度的底气所在。
