本就产量过剩，市场又被锂离子电池挤压，而且包括铅价在内的综合成本不断上涨的铅酸电池行业，纵然上半年同比产值新增，但利润却大幅下降。
“我们上半年对电工行业进行了聚集调研，除了发电设备行业外，其他范畴没有分明的急剧下降，行业聚集度进一步提升，面对的资金压力也比较大，”九月十四日，我国电器工业协会副秘书长白文波透露，“浙江许多民营公司的授信额度已被取消，几千万元的贷款都要提交省行审批。”
铅酸电池行业就正在经历这一幕。
本就产量过剩，市场又被锂离子电池挤压，而且包括铅价在内的综合成本不断上涨的铅酸电池行业，纵然上半年同比产值新增，但利润却大幅下降。
压力空前的铅酸电池产业，出路究竟在哪里？
生存空间急剧缩小
“我国是铅酸电池第一加工大国、消费大国和出口大国，其产量约占世界总产量的1/3”——这是该行业留给大众最普遍的印象。近年来，尽管在环保压力下实行了市场准入政策、进行清洁化加工，但铅酸电池一直以来的产量过剩、低价竞争、高端产品不足、高端人才匮乏、用工紧张、铅价上涨的行业环境并未得到改善，其面对的政策环境和市场环境，也愈发严苛起来。
除了来势汹汹的锂离子电池，液流电池、燃料动力电池、钠盐电池、镍氢电池等也虎视眈眈。在多方围剿下，市场空间被严重压缩的铅酸电池产业，正面对着前所未有的危机。
据沈阳蓄电池研究所副所长伊晓波解析，在国家政策的拉动下，从2014年开始，我国锂离子电池的产业上升率分别为368%、324%、78.6%，目前国内锂离子电池加工公司已接近200家，总产量超过170GWh。而2017年我国动力锂电池的出货量仅为37.06GWh，预计2018年锂离子电池的需求量为42.4GWh左右，产量利用率仅有四成。
假如按一辆新能源汽车配50kWh电池计算，现有锂离子电池的总产量可以装配350万左右辆车，即使按照规划，2020年我国新能源汽车的销量达到200万辆，那么锂离子电池的需求量也惟有100GWh左右。“因此，锂离子电池产量过剩已成定局，但2018年还有大量动力锂离子电池项目建成并投产。而其过剩产量的消化方向之一，便是铅酸电池已有的市场。”伊晓波表示。
最大的冲击来自于动力锂电池市场上。即将于2019年四月十五日起正式实行的《电动自行车安全技术规范强制性国家标准》规定，和即将出台的“低速四轮车标准”“电动快递运输车标准”等，也都给锂离子电池快速进入供应了有利条件，而铅酸电池则在电动自行车和低速电动汽车范畴面对出局风险。
第二个较大的冲击，来自通信、储能电池市场。据悉，2017年十月铁塔公司宣布将全面对退役动力锂离子电池进行梯次利用，到2020年国内退役锂离子电池容量约有2420万kWh转入梯次利用市场。考虑梯次电池剩余容量80%、可用率70%的情况，2020年可利用梯次电池约可满足铁塔公司38%需求。
“尽管铁塔公司的高管表示，梯次利用还在一个试验阶段，并且面对着安全性、高低温、过充电等很多难以处理的问题，但若‘如愿以偿’，到2020年，通信及储能铅酸电池市场将萎缩至少35%。”伊晓波告诉我国工业报记者。
“环境窘困，道路艰巨”——对当下的铅酸电池产业，伊晓波给出了八字评价。
质量重居核心地位
在伊晓波看来，将来铅酸电池产业的发展，首先要借力国家对再制造产业的支持，其次，要支持有条件的公司跳出国内价格战，在国外建厂走向国际。
采访中，理士国际技术有限公司副总裁董捷给我国工业报记者算了一笔账：“铅价高出16%，用工成本高出1%~2%，再加上4%的消费税，还有关税，也就是说，同等的铅酸电池产品，国内的成本要比国外高出25%左右，毫无竞争优点了。所以，今朝要么就在国内自相残杀，要么就在国外建厂。”
再次，在产量过剩、低价竞争、成本新增的窘境中，行业自身要加快转型升级，进行产品、技术、装备的升级，优化产品结构，提升能量密度、优化产品工艺，加快推进智能制造等。
“其实，从产业发展角度来说，我们欢迎竞争，希望通过猛烈的竞争淘汰一批落后公司，压缩行业产量，提升产业聚集度，使行业发展健康起来。”伊晓波表示。
事实上，随着清洁化加工的推行，以及我国铅酸电池行业的技术进步和采用国际标准的进程加速，近十年来，铅酸电池产品的质量水平也在不断地提高。可以说，目前公司产品质量水平的差异化正在逐渐缩小，产品质量总体水平达到国际同类产品水平。但客观而论，在质量稳定性、质量一致性方面，我们与国际先进工业国家的产品还存在较大差距。
此外，由于近两年原材料涨价、市场低价竞争，行业内出现了零部件降级、废料利用、偷工减料等现象，给产业发展带来了极其恶劣的影响。“在质量、能耗、损耗、效率、智能、环保等将来铅酸电池产业的六大主题中，产品质量重居核心地位。”伊晓波强调说，要从原材料、配套件、过程控制、检验、承诺等各个环节入手，全方位提升产品质量。
智能制造设计优先
“目前不少公司都在尝试打造自动化厂、数字化公司，推进智能制造，这是铅酸电池行业近五年追求的目标，即用最先进的信息、数字技术对加工全过程进行规划、管理、评价、优化，最终实现加工过程的高效率、低成本、高质量目标。”伊晓波举例说，“漳州市华威电源科技有限公司的产值不大，但利润却很高，行业整体形势不好，别人都在降价，但他们却在涨价，这与其数字厂建设、智能制造在业内领先密不可分。”
“近年来，蓄电池装备发生了前所未有的改变。”我国电器工业协会铅酸电池分会理事长、沈阳蓄电池研究所所长张瑞告诉我国工业报记者，“目前，国产的充电设备、装配线等蓄电池专用设备已经销售到了国际市场，这充足说明我国蓄电池装备制造业已经达到了很高的水准。”
比如一直致力于专用设备系统处理方法、产品涵盖蓄电池、变压器、电源、电容器行业的启源机电，在蓄电池设备范畴拥有近40项专利，其研制的冷态铅锭自动造粒机在国内和世界均属首创，自主研制的蓄电池极板扩网加工线通过“陕西省首台(套)重大技术装备”认定等。
“我国是铅酸电池加工大国，但总体上来说，加工方式与加工组织模式和世界先进国家相比还有差距，”张瑞告诉记者，为了让更多蓄电池加工公司实现自动化流程，推进数字化厂建设，我国电器工业协会铅酸电池分会于九月13~十五日在西安召开了“聚众力赢将来”的蓄电池设备制造高峰论坛。
会上，来自西安启源机电、华威电源、美国沃尔兹，以及江苏金帆电源科技有限公司、江苏先特能源装备公司等的嘉宾分享交流了先进极板制造系统等自动化和智能化处理方法。
其中，金帆电源分享了其智能化成充放电机、微正压快速固化干燥室等先进工艺。“内化成、固化是铅酸电池产业首先要进行升级的两道工序。若采用智能化快速充电机，一年能多出3个月的时间，这对行业缩短加工周期、提高加工效率是一个很好的方法。相信快速充电、压力固化将来两年会大量使用。”伊晓波点评道。
谈及蓄电池行业的智能制造，浙江巨江电源制造有限公司董事长张冰冰提出了“设计优先、装备优先、继续改进、分布实行”的四大原则。他所在的公司每年有5亿元外贸订单，但是产品型号零散，而且数量不一，少的几十只，多的五六百只，“因此要实现装备智能化，一定要在设计阶段就下功夫。而比较务实的做法，就是分步实行，先区域化再全厂化。”
“由于起步比较低，铅酸电池公司智能化制造的第一步是信息化，即改造哑设备，”董捷提醒说，“惟有首先把底层设备打通，让数据流动起来，公司才能大量收集数据，进而实现数据再分解，最终达到自我学习和调整优化，实现真正的智能化。”
