新能源汽车产业链博得大量关注的同时，第一批电动汽车运行已经超过20万公里，从电池的使用寿命来看，国内首批进入市场的汽车动力电池将迎来“报废潮”。
从国家层面来看，有关部门陆续出台了《生产者责任延伸制度推行方案》《车用动力电池回收利用拆解规范》等，为废旧电池回收提供规范路径。有政策的暖风呵护。从2017年开始，多个上市公司也开始密集布局动力电池回收市场，逐渐形成了三类经营主体：包括比亚迪、宁德时代等为代表的整车及电池厂商，华友钴业、厦门钨业等为代表的电池材料供应商，以及格林美、天奇股份等为代表的第三方回收机构。
目前，动力电池回收方式分梯次利用和资源回收两种，其中梯次利用是较为理想的方式。但梳理后发现，上市公司布局的动力电池回收业务多数为资源回收，即拆解钴、锰等金属材料进行再利用，从事梯次利用的较少，而这与近两年来动力电池上游原材料上涨不无关系。
根据数据显示，2017年中国动力电池四大关键材料(正、负极材料、隔膜、电解液)产值610亿元，同比增长62%；其中，正极材料产值增幅最大，主要系2017年电解钴涨幅超过100%，碳酸锂价格涨幅超过30%，使正极材料价格大幅上涨。
在上游原材料价格不断上涨的同时，动力电池价格却因补贴退坡等因素不断下降。动力电池企业国轩高科在2017年业绩快报中表示，因新能源汽车补贴政策调整，2017年国内动力电池价格普遍下降，同时上游原材料价格上涨，影响整体盈利水平，报告期内归属净利润同比减少10.73%。从经济效益看，动力电池梯次利用的拆解是严重不合算的，需要政府推出政策和补贴，现在真正能够产生经济效益的还是正极材料再造。
尽管备受资本青睐，但动力电池回收产业眼下正面临着尴尬的处境。此外，上游电池生产厂家的多样性也是横亘在梯次利用面前的另一重挑战。据数据，截至2016年底，我国共有动力电池企业数量为150家。“不同厂商的动力电池材料、配方、规格和构造也各有不同，导致电池型号较多，产量比较分散，给梯次利用带来了难度。而据了解，梯次利用过程要求对每个报废电池进行检测，重新分类、重新配组，这也是电池类别繁多成为主要挑战的原因之一。同时，动力电池回收产业的另一大方向拆解回收技术也存在难言之隐。
在市场上对于动力电池拆解回收的工艺有三种：干法、湿法、生物回收，前两种回收工艺已经比较成熟，可适用于工业化应用，后一种尚处于实验室阶段。但不论哪种工艺，核心技术均在于对电芯的拆解。电芯在动力电池成本中占比达到36%，同时，电芯中富含镍钴锰等金属元素的正极材料的成本占到了45%，通过原料回收，镍钴锰等金属元素可实现95%以上的回收率，而锂元素的回收率也在70%以上。
动力电池回收行业的核心技术在于，如何采用配方合适的化学溶剂将有效成分提取或萃取出来，重新做成电池原材料加以回收利用，而配方也是动力电池企业的商业机密。作为新能源汽车厂商以及第三方回收机构而言，难以掌握。
与此同时，动力电池种类繁杂，存在不同类型电池的制造和设计不同、串并联成组形式不同、服役和使用时间不同、应用车型和使用工况不同等情况，这也直接导致即使是电池生产厂家，也无法掌握市场上所有报废电池的回收技术相关的机密。
从经济效益角度来说，拆解回收磷酸铁锂、锰酸锂电池比较难赚钱，小厂家做拆解回收都是只拆分电芯得到正、负极片，再破碎分选，回收铜、铝及电池材料，但最后一步贵金属提炼程序基本都不会做，因为只有这样他们才能保证利润。据了解，在电芯中提取镍、钴、锰、稀土元素等有价值的金属，回收成本较高。目前使用最广泛的湿法回收一吨废旧磷酸铁锂电池的成本为8500元左右，而贵金属再生材料收益仅为8100元左右，亏损400元。
总体来说，对于即将到来的动力电池“报废潮”，我国的电池回收依然道阻且长，但随着结束的进步，相信相关的难题都会迎刃而解。
