我国动力锂离子电池自动化制造设备存在什么问题？国内现有的动力锂离子电池自动化装备水平不容乐观。制造工艺和生产设备是决定电池性能的重要因素。统计数据显示我国电动汽车事故率达到0.17%，高出世界平均水平一倍多，在这些安全事故的背后，动力锂离子电池制造设备的落后问题凸显。
我国动力锂离子电池自动化制造设备存在什么问题？
一是基础数据层的标准化没有实现标准化，工序间无法做到互联互通；二是锂电的制造模式属于流程型和离散型的混合模式，加剧了产业数字化/智能制造的难度；三是动力锂电池尺寸标准规格不统一，我们国内公司生产了150多种不同规格的电芯，导致单一车型销量相对较少，限制了标准化规模化智能化的制造发展。
动力锂电池属于高端制造业，要极高的制造精度。生产过程中为了提高质量、降低生产成本、提高电池组的一致性，对自动化设备的依赖很大。目前一部分设备制造技术已达到或接近日本的水平，我国的自动化生产线设备和电池测试设备技术，仅在单机自动化方面有些进步。与日韩相比整体上差距很大，基本是高价、循环引进。
动力锂离子电池自动化制造设备出现问题的原因
①设备制造商缺乏资金和技术，没有能力升级改造；
②国内电池生产公司采购设备基本属于临时抱佛脚，不提前投入研发只是在产量无法满足订单需求，急需扩大生产规模时采购设备，因此没时间与设备制造商共同开发适合自己的生产线。
③电池生产公司缺乏总体设计人员，同时担心把生产工艺告诉制造商会泄露商业秘密，不愿听制造商的建议，通常只给设备使用范围，很少提设备之间的衔接要求设备制造商没有开发的主动权，因此也不愿对开发新技术投入太多。
④电池生产公司对设备制造商非常强势。自身评价能力不强，且不认真分析设备制造商之间的技术水平，采取简单压价的方法，打击了设备制造商研发新技术的积极性。
当前国产电芯的一致性较差，这与国内公司的锂离子电池制造工艺、质量监控及设备自动化水平不高有着重要关系。日韩公司在上料、合浆、极片和电芯生产、电池化成和筛选、电池组和模块组装、物流和在线质量检测等工艺方面，绝大多数均采用了自动化装备，而国内动力锂离子电池制造工艺自动化水平相对较低，一线公司自动化比例约50%，二线公司仅在20%左右。
动力锂离子电池自动制造设备部分低质量的电芯存在毛刺、错位、杂质、污染等问题，导致动力锂离子电池在使用时会出现短路现象，从而引发安全事故；安装和组装电池组的机械化程度不高，导致生产的单体电池或电池组质量参差不齐，电池漏液现象时有发生。
国内锂电设备制造业经过20多年的发展，虽然在功能和精度上有了长足的进步，但自动化程度仍较低，相比日韩等发达国家仍存在一定的差距，部分大型电池厂商要满足生产条件，仍需进口国外设备。在新能源汽车大发展的背景下，必然伴随着动力锂离子电池成本的不断下降，毕竟只有降低成本才能促进消费，推动新能源汽车市场的新一轮爆发。
