1.溶液配制
a)PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量；
b)溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；
c)溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间;
d)负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。
2.活性物质
a)称量和混合时监控混合比例、数量是否正确；
b)球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的例；
c)烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。
d)活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。
e)过筛：过100目（或150目）分子筛。
f)测试、检验：
对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
第二步：涂布
1.集流体的首检
a)集流体规格(长宽厚)的确认;
b)集流体标准(实际)重量的确认;
c)集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量（标准值、上、下限值）的计算
a)单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；
b)双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。）
3.浆料的确认
是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片效果
a)比重(片厚)的确认;
b)外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；
5.裁片
规格确认有无毛刺，外观检验。
第三步：制片（前段）
1.压片
a)确认型号和该型号正、负极片的标准厚度；
b)最高档次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c)极片的强度检验；
2.分片
a)刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确认；
b)分出的小片宽度；
c)分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。
3.分档称片
a)称量有无错分；
b)外观检验：尺寸超差（极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。
4.烘烤
a)烤箱温度、时间的设置；
b)放N2、抽真空的时间性效果（目测仪表）及时间间隔。
第四步：制片后段
1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认；
2.铝带、镍带的点焊牢固性；
3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴；
4.极片表面不能有粉尘。
第五步：盖帽
1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤；
2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净；
3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间；
4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位；
5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观；
6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位；
8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿；
9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
10.套套管：检查尺寸、套管位置；
11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。
第六步：卷绕
1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢（铝）壳的卷绕注意事项；
2.结存极片的标识状态；
3.点负极的牢固度（钢、铝壳）；铝壳正极的牢固性、负极的外观；
4.绝缘垫片的放置；
5.折、压合盖帽（铝壳）注意杂物外露和铝壳外观的维护；
6.定盖工位：偏移度。
7.注意先下拉先生产。
第七步：焊接
1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔；
2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试；
3.检漏工位；
4.打胶。
5.注意先下拉先生产。
第八步：注液
1.各种型号注液量；
2.手套箱内的湿度和室内湿度；
3.电池水分测试及放气和抽真空时间；
4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项；
5.烘烤12小时后电池上下层换位；
6.电池注液前后的封口。
第九步：检测
1.分容、化成参数的设置；
2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉；
3.监督生产部新员工的操作；
4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落；
5.各种实验电池是否明显标识区分；
6.提前亮灯的点要查明原因；
7.爆炸后该点的校对；
8.钢、铝壳柜的区分；
9.封口时什么型号要倒转来挤压
10.封口挤压是否使铝电芯变形；
11.封口后上否及时清洗；
12.夹具头是否清洁，是否有锈蚀；
13.连接电脑的柜子爆炸后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的；
14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。
第十步：包装
1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量;
2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限;
3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料;
4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识；
5.订单上有特别要求的是否得到员工的理解和执行；
6.喷码内容是否正确，喷码方向和位置是否正确；
7.压板和铆钉上是否有胶；
8.检测仪器是否在有效期内，防止失准仪器在线上使用（针对所有工位）。
