1.负极材料的处理
首先要把大粒径和超细粉从所要求的粒径中分离，防止了发生化学反应，还能提高了电芯的安全性。
可以提高材料表面孔隙率的方法提高10%以上的容量，同时在C/A比不变的情况下，锂离子电池的安全性能也能提高。
2.制浆工艺的控制
制浆过程一般会使用特殊的化学试剂，使正负极浆料之间的张力降到了最低。提高了各组之间的相容性，阻止了材料在搅拌过程团聚的现象。
在进行涂布时基材料与喷头之间的空隙应保持在0.2mm以下，这样形成的极板表面光滑无颗粒、凹陷、划痕等缺陷。
浆料的储存时间保持在6小时以上，并且保证浆料内部无自聚成团现象。均匀的浆料是锂离子电池正负极的基材上分布的均匀性，提高了电芯的一致性。
3.采用先进的极片制造设备
先进的设备不仅能保证极片的质量，而且还能大大提高电芯极片均一性，提高了电芯的合格率。
涂布机单片极板上面密度误差值应小控制在一定范围内。
保证辊压机的辊轴锥度跳动频率应不大于4μm，保证生产的极板厚度的一致。此外设备应具有良好的吸尘系统，防止因浮尘导致短路。
分切机一般采用的切刀为辊刀型，然后进行持续分切设备，这样切出的效果不存在荷叶边，毛刺等缺陷。
4.先进的封口技术
目前国内的锂离子电池一般采用激光(LASER)熔接封口技术，它是利用YAG棒(钇铝石榴石)激光谐振腔中受到强烈的光的激励下发出一束单一频率的光(λ=1.06mm)然后折射聚焦成一束，再将焦点聚集在电芯的筒体和盖板之间，使它们融合为一体，以达到盖板与筒体的密封熔合的目的。
