18650圆柱形电池包装前检验程序的重要性
由于18650锂离子动力锂电池生产自动化程度高、稳定性好、可替代性高，使得18650电池在系统开发的模块化和标准化方面具有独特的优势。能有效降低生产成本，节约劳动力。
除了老品牌特斯拉，目前包括保时捷和国内江淮、众泰、长安等，广汽还加入了18650电池车型的研发团队。业内人士表示，未来会有更多的车型爱上18650电池，推动18650电池的使用发生颠覆性的变化。
然而，任何事情都有两面性，利弊是常态。除了上述优点外，18650电池的缺点也不容忽视。目前，18650电池最大的缺点是单个电池容量低，一般在2~4Ah左右。因此，整个电动汽车要大量的电池。例如，特斯拉要7000-8000个18650电池才能可靠地连接到模块上。电池数量如此之多，电池的管理更加复杂和一致。
在电动汽车等多串并联领域，电池不一致性影响电池的性能，甚至可能带来安全隐患。
锂离子电池单独或小串并联使用,其安全问题基本控制,但由于锂离子电池质量组织,特别是作为电动汽车的动力来源,其安全问题更加突出,锂离子电池与团体,因为单体的数量,结构复杂,单体过滤器匹配的一致性和一致性管理问题更加困难,这使得电池组短板电池容易过度老化，从而在使用过程中更容易发生安全事故。
因此，解决锂离子电池的安全问题是非常必要和迫切的。在提高单电池安全性的同时，从电池系统的角度加强锂离子电池的安全技术也是十分必要和迫切的。
不一致可能来自多种来源。组成电池本身的材料并不完全相同，制造电池的过程也无法控制，因此每个电池在每个细节上都是相同的。这将导致容量、端电压、内阻、寿命等不一致。很难找到问题的根源。在分组之前，有必要对单元格进行检测和筛选。
除了要筛选的电气性能，18650电池的外观也要测试。例如，检测电池表面的划痕、损伤、污迹、凹坑、凸起点等缺陷，会影响电池模块的组装和组的安全特性。
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例如，塑料涂层对电池表面的损坏，就会有短路安全隐患;
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端面污迹、凹坑/凸点等也会影响电路的焊接稳定性;
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封装的平整度也会影响模块的装配效率。
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此外，电池长度和端面直径的一致性也会影响模块组装的生产效率。
因此，外观检查也是包装前不可忽视的一个非常必要的环节。
