第一道工序：配料。
选用行业优秀，高效率，运行稳定，操作精准的国内领先的双行星真空高速搅拌设备。搅拌设备通过自转和公转，将固体和液体在真空环境下进行固相和液相的混合，达到性能良好均一稳定的浆料。
第二道工序：涂布。
该工序采用行业内领先设备，通过运转系统，纠偏系统，抽风系统，加热系统等将所配浆料稳定均一的涂覆在箔材表面，选用行业领先厂家，涂覆厚度波动在2μm之内（在行业内处于领先地位），采用进口伺服电机，保证涂覆精准性，更好的满足客户对容量的需求。
第三道工序：对辊。
使用直径1200mm电渣重熔钢锭，采用，铬、钨、锰、锂、钒合金钢，通过感应淬火和激光加工工艺，实现可高达300吨超高压力输出和极片厚度控制在±1μm的高精度辊压，充分满足了动力锂电池极片加工的高标准要求，在行业中处于领先地位。
第四道工序：全自动分切。
针对锂离子电池生产中对间歇涂布后的正负极片进行持续分切，持续收卷。分切采用刀片辊剪方式，刀具采用国内外先进技术，分切后极片边缘无掉粉无毛刺，保证电池的安全稳定性，能很好的分切超薄超厚的动力锂电池极片。分切速度可达到50m/min，设备的精度和效率在行业中处于领先地位。
第五道工序：全自动制片，裁片。
该设备自动化程度高，配备行业领先的超焊设备，能专用于能量型、倍率型、储能型、高低温型、动力性锂离子电池正负极片的制作，过程设有收放卷纠偏和张力控制，通过自动送卷、自动送极耳，焊接极耳，贴胶带，减少人工焊接极耳带来的极片破损，刮花，焊接歪斜等安全隐患出现，大大提高了产品制作的精度和效率。
第六道工序：电芯卷绕。
使用行业领先的全自动卷绕设备，该设备将隔膜和已经焊好极耳的持续超焊正负极片，采用具有自动纠偏系统功能，低摩擦气缸控制张力，对极片表面粉尘、铁屑、切刀碎屑进行有效处理，对隔膜进行静电处理，对产品进行短路测试，通过光纤检测系统对极片各种不良状态进行区分并挑出，充分利用卷绕各工位时间，从而达到卷绕效率高，卷芯制备质量稳定的效果。
第七道工序：电池入壳滚槽。
使用行业具有知识产权的设备厂家，整排进电池，进行入壳，自动点焊负极极耳，自动检测焊接拉力，自动滚槽及涂胶，通过检测系统自动分选短路电池，从而降低行业内因人为入壳导致的卷芯破损，虚焊等不良，极大的缩短了电池生产周期，防止电池吸水。
第八道工序：电池烘烤。
烤箱使用专利式研发、自动化生产、品牌式销售为一体的厂家，烤箱具有高安全性，气密性良好，温度设定误差和实测误差≤±1℃，短时间内达到温度设定值，更好的除去卷芯内含有的水分。
第九道工序：电芯注液/激光焊。
通过外部除湿机组对手套箱进行除湿，手套箱露点温度低于-70℃(相对湿度小于1%)，远远优于行业的-35℃的露点温度。注液泵采用高精度、长寿命、耐腐蚀、耐磨损、易维护的陶瓷芯高精密电子注液泵，合理准确的保证电解液用量。激光焊设备采用武汉一家高新技术公司设备，通过激光焊接牢固的将正极极耳和盖帽焊接在一起，防止虚焊。
第十道工序：自动化成分容检测系统。
设备采用进口芯片和开关电源，通过PLC编程实现对电流、电压的自动控制，程控电流精度达±0.002A，电压精度±0.001V，更好的满足客户对电压与电压稳定性的要求。
第十一道工序：出货检测分选设备。
采用进口的内阻仪，电压和内阻可以控制在0.001V和0.1m，保证客户的配组要求，也能更好的为客户提高更精密的配组方法。
