锂离子电池不能做成一大只，只好把众多小电芯组织起来，大家劲往一处使，精诚合作，也能带着电动汽车飞起。这时候，就要面对一个问题，一致性。我们日常的经验是，两节干电池，正负极连接起来，手电筒就能发光，有谁管它一致不一致的事情。而锂离子电池的大规模应用，情形却并非如此简单。
锂离子电池参数的不一致重要是指容量、内阻、开路电压的不一致。不一致的电芯串并在一起使用，会出现如下问题：
1、容量损失。电芯单体组成电池组，容量符合“木桶原理”，最差的那颗电芯的容量决定整个电池组的能力。
为了防止电池过充过放，电池管理系统的逻辑如此设置：放电时，当最低的单体电压达到放电截止电压时，整个电池组停止放电;充电时，当最高单体电压触及充电截止电压时，停止充电。
拿两只电池串联举例。一只电池容量1C，另外一只容量只有0.9C。串联关系，两只电池通过同样大小的电流。
充电时，容量小的电池必然先充满，达到充电截止条件，系统不再继续充电。放电时，容量小的电池也必然先放光全部可用能量，系统即刻停止放电。这样，容量小的电芯始终在满充满放，容量大的电芯却一直使用部分容量。整个电池组的容量总有一部分处于闲置状态
2、寿命损失。类似的，电池组的寿命，由寿命最短的那颗电芯决定。很大可能性，寿命最短的电芯，就是那颗容量小的电芯。小容量电芯，每次都是满充满放，出力过猛，很大可能最先到达寿命的重点。一直电芯寿命终结，一组焊接在一起的电芯，也就跟着寿终正寝。
3、内阻增大。不同的内阻，流过相同的电流，内阻大的电芯发热量相比较较多。电池温度过高，造成劣化速度加快，内阻又会进一步升高。内阻和温升，形成一对负反馈，使高内阻电芯加速劣化。
上面三个参数，并不完全独立，老化程度深的电芯内阻比较大，容量衰减也更多。
分开说明，只是想表述清楚它们各自的影响方向。
如何应对不一致性：
电芯性能的不一致，都是在生产过程中形成，在使用过程中加深。同一个电池组内的电芯，弱者恒弱，且加速变弱。单体电芯之间参数的离散程度，随着老化程度的加深而加大。
当前，工程师应对单体电芯不一致，重要从三个方面考虑。单体电池分选，成组后热管理，出现少量不一致时电池管理系统供应均衡功能。
1、分选
不同批次的电芯，理论上不放在一起使用。即使相同批次的电芯，也要经过筛选，把参数相对集中的电芯放在一个电池组里，同一个电池包里。
分选的目的，是把参数相近的电芯挑选出来。分选方法，被研究了很多年，重要分静态分选和动态分选两大类。
①静态分选。针对电芯的开路电压，内阻，容量等特性参数进行筛选，选取目标参数，引入统计算法，设定筛选标准，最后将同一批次的电芯区分成若干组。
②动态筛选。是针对电芯在充放电过程中表现出来的特性进行筛选，有的选择恒流恒压充电过程，有的选取脉冲冲击充放电过程，有的比较自身的充电和放电曲线之间的关系。
③动静结合分选。用静态筛选做初步分组，在此基础上进行动态筛选，这样划分出来的组别更多，筛选准确性更高，但成本也会相应上升。
这里就小小体现了一把动力锂离子电池生产规模的重要性。大规模出货，使得厂家可以进行更精细的分选，得到性能更接近的电池组。假如产量太小，分组过多，一个批次都无法装备一个电池包，再好的方法也无法施展了。
2、热管理
针对内阻不一致电芯，产生热量不相同问题。热管理系统的加入，可以调节整个电池组的温差，使之保持在一个较小的范围里。生成热量较多的电芯，依然温升偏高，但不会与其他电芯拉开差距，劣化水平就不会出现明显的差距。
3、均衡
电芯单体的不一致，某些电芯端电压，总是超前于其他电芯，最先到达控制阑值，导致整个系统容量变小。为了解决这个问题，电池管理系统BMS设计了均衡功能。
某一颗电芯率先到达充电截止电压，而其余众电芯电压明显滞后，BMS起动充电均衡功能，或者接入电阻，放掉高电压电芯的部分电量，或者把能量转移走，放到低电压电芯上去。这样，充电截止条件被解除，充电过程重新开始，电池包充入更多电量。
