二月二十三日，国内首套自主研发的“卷对卷直接涂布法”膜电极生产线正式投产，这标志着我国燃料锂电池上游核心制造技术突破国外壁垒。
预计产线全面达产以后可年产膜电极100万片，满足3000多辆燃料锂电池汽车的需求，预计产值可超3亿元。
此次投产的膜电极产线采用“卷对卷直接涂布法”，由苏州擎动科技有限公司（下称擎动科技）创始人兼CEO朱威博士及其团队自主研发并掌握，是指将催化剂电极材料分别直接涂布到质子交换膜卷料的两面形成阴阳极的技术。
与传统的喷涂法和转印法制作工艺相比，该工艺具有自动化程度高，效率高，制造成本低，产品性能和耐久性高等特点。
作为国际上最先进的膜电极制造工艺，此前该技术仅被少数几家国际知名车企所掌握，顺利实现国产化将直接降低国产燃料锂电池膜电极超50%的生产成本，为我国燃料锂电池大规模商业应用奠定坚实基础。
事实上，在美国、德国、日本等传统造车强国，都将车用氢燃料锂电池技术作为下一代汽车工业转型方向的背景下，高歌猛进的我国汽车产业不甘落后。但无法回避的尴尬现实是，长期以来国内燃料锂电池的核心部件膜电极等，仍需从国外高价进口，极大地限制了国内氢能和燃料锂电池产业的推广。
为打破国外技术垄断，2015年起全国各地陆续出台氢能产业相关政策。2018年三月份，苏州率先出台《苏州市氢能产业发展指导意见（试行）》，成为全国第三个推行氢能发展规划的城市。《意见》明确提出，到2025年，市内氢能产业链年产值突破500亿元，氢燃料汽车运行规模力争达10000辆。
产业与政策环境的双重利好，鼓舞了苏州燃料锂电池产业链上下公司。擎动科技则优先关注到极具挑战性，同时对整个燃料锂电池发动机成本起到重要影响的膜电极集合体领域，并在不懈地努力下取得了不俗的产业成果。
目前，擎动科技已经定制膜电极30余种，1款产品入围工信部通告目录，发展国内客户20多家，国外客户3家。
参照动力锂离子电池行业发展历史，未来燃料锂电池发动机核心部件将逐步国产化，下游各大电堆和系统公司纷纷研发电堆以取代进口电堆，未来国内车用膜电极需求巨大，这一行业的技术标准也将不断提高，良币驱逐劣币，拥有多项专利技术、具有成本控制优势的擎动科技，有望在产业竞争中取得更加长足的发展。
