在政策和市场的驱动下，我国新能源汽车和动力锂电池产业近年来迎来了新的发展契机。新能源汽车是国家战略性新兴产业，而动力锂电池作为新能源汽车的核心部件，当前正朝着高端、智能化制造的方向发展。但智能制造发展之路并非坦途，互联互通困难、标准化不一等问题仍是阻碍动力锂电池实现智能化制造的重要因素。
智能制造迫在眉睫
我国汽车技术研究中心有限公司2018年公布的《动力锂电池蓝皮书》指出，随着我国锂电市场规模的扩大，锂电装备行业已从基础的锂离子电池生产，朝着高精度、高安全性、标准化以及智能化的方向发展。作为动力锂电池未来的发展趋势，智能制造可以提高电池公司的产品质量，提高制造安全性，降低生产成本，对提升我国动力锂电池公司的整体竞争力有着重要的意义。
记者了解到，目前全球锂离子电池产业重要集中在中日韩三国，而日韩一流锂电公司自锂离子电池动化装备比例在70%以上，相比之下，国内一线公司自动化比例约为50%，二线公司仅有20%。目前我国动力锂电池制造产业技术路线各异、系统性不强、一致性不足等问题较为突出。这也是造成我国动力锂电池公司水平与日韩公司存在差距的重要因素之一。我国化学与物理电源行业协会动力锂电池应用分会秘书长张雨指出，为应对即将到来的国际竞争，我国动力锂电池产业亟待大力提升智能制造水平。
力神电池科技发展部副总经理金慧芬表示，智能制造的内涵是用信息化来统领制造，这其中工艺优化是前提，智能装备是基础，信息系统是手段，系统集成是核心，信息安全是保障。
数字化转型困难重重
对动力锂电池行业来说，从正负极材料选取开始，一直到电池测试、出厂，整个流程非常漫长，数据也异常繁多。金慧芬在谈及动力锂电池的智能制造时指出，锂离子电池产业门槛很高，重要体现在资金密集、技术密集、工艺密集。我们做的是能源产品，稍有不慎就容易导致意外。比亚迪电池事业群PMC经理张寿波也表达了类似的观点，并坦言目前技术更新的速度还有待提高，锂电钜大锂离子电池产业自动化程度在不断提升，虽然业界觉得已经够快了，但离消费者的需求还有差距。
据记者了解，目前国内公司生产的电芯规格超过150种，这在一定程度上限制了标准化制造的发展。目前市场上电芯品类繁多，行业标准和国家标准不统一，最后导致电芯尺寸不一样，模组也不统一。星云电总裁助理兼市场部高级总监刘震表示，工艺标准化、尺寸标准化、配件标准化是自动化的基础，做好这个基础以后，才能做到真正的智能智慧化生产。
此外，信息系统的数据集成也是困扰产业向数字化转型的一大难题。金慧芬指出，有时候各部分的系统都到位了，最终数据却无法集成化，现在国内把集成化做得好的公司少之又少。此前刘震也提出过类似的问题，生产设备是分段采购的，互联互通兼容性比较差，多样性的问题还没有解决，导致数据采集不全。
模式变革是灵魂锂离子电池厂家
数字化的任锂离子电池务是应用、贯通，最重要的是把基础和平台做好，把数据采集完成。数据有采集和关联，才可能充分利用。张寿波指出。对此，金慧芬则认为，首先要做好顶层规划。从车间执行层、工厂管理层到公司运营层，要搭建一个智能制造平台，实现业务集成、设备集成，从而降低风险、提高生产率。
在谈及智能制造技术门槛高等难题时，张寿波指出，虽然我国在很多工业软件产业和锂离子电池产业上的原创技术依然匮乏，但我们学以致用的能力强，在锂离子电池产业里掌握的技术进步速度非常快。我相信未来的信息化产业，包括锂离子电池产业一定会越来越好。
智能制造转型的过程中，模式变革是灵魂，假如公司不改变模式将很难做到智能制造，因为现有的很多体系已经存在了，想去变就要有壮士断腕的勇气和决心。金慧芬坦言。对此刘震也指出，目前我们还处在从半自动到自动的发展阶段，下一步是精益化、信息化、数字化，离真正的智能制造还是有一段很长的距离要走，还需大家共同努力。
东莞市钜大电子有限公司成立于2002年，总部位于我国广东省东莞市南城区高盛科技园，是一家为全球用户在移动电源、储能电源、动力电源和备用电源的个性化需求，供应特种锂电系统定制化方案和产品的国家级高新技术公司。
