电池托盘轻量化，到底选铝还是高强钢？

随着现在经济的快速发展，汽车成为我们出行的好伙伴。新能源汽车也成为发展的一个必然趋势，说到新能源汽车，小编不得不带领大家一起看一下，新能源汽车的电池托盘，它里面到底蕴含什么秘密？

新能源汽车动力电池，因自身重量缺陷和能量密度需求矛盾，在整车零件子系统中，轻量化需求显得尤为迫切。在动力电池中，托盘占去了电池系统重量的20~30%，实为主要结构件。因此在保证电池功能安全前提下，托盘的轻量化就成为电池结构件主要改进目标之一。

从材料综合方面来看，铝合金材质，首先能满足车辆零部件包括电池系统结构需求，仍然是替代部分钢结构的首选材料。不过，高强钢板自身也在走轻量化技术道路。因此，铝合金材质和轻量化高强钢板在材料选用的道路上一直呈现出胶着前行的状态

随着节能、环保发展趋势，铝一般是企业实现轻量化的主要方案，而它的价格较高，但是其优异的可加工性、低密度(铝合金的密度为2.7g/cm)、耐腐蚀性、高可回收循环利用等特性，优势明显，仍然是实现电动化的新能源汽车轻量化进程的重要标志。

达克全球咨询对北美车均铝用量进行了调研和预测，它们发现从1996年以来，铝在车辆中应用呈现出逐年增长的趋势，且自2012年开始出现攀升态势。2015年时车用铝含量已经达到400磅/辆（约合181kg/辆），到2020年则超过450磅/辆（约合204kg/辆），到2028年突破550磅/辆（约合249kg/辆）。

尽管铝合金轻量化发展应用趋势是清晰和明朗的，但是成本因素仍在制约着它大踏步向前发展。这反倒有利于低成本的高强钢，具体表现为应用回潮。大众MEB平台的设计者们，也表明要选低成本的钢板，并且表示新能源车辆不仅仅是“富有阶层的时尚”。

其实，一种材料不可能完全替代另外一种材料。任何一种材料，不管是从成本角度、性能角度，都是各有所长，并行发展的。只能说，一种材料，在某一方面，能更好的符合技术或市场发展需要而已。

钢、铝材质在强度、抗疲劳、弹性模量、抗拉、抗压、抗剪、抗弯等特性参数方面，存在非常大的差异。采用金属合金技术，确实在某些方面，例如强度特性方面，较纯铝，获得非常显著的提升。但铝合金结构也不能等同于钢结构设计。

铝也有它的缺点

电池本体的密度非常高，做为承载电池模组的电池托盘或壳体，一直是处在重载荷状态之中。铝的疲劳性能只有钢的一半，弹性模量仅有钢的三分之一。

铝电池托盘，因为其重量轻，熔点低特点，一般有几种形式：压铸铝托盘、挤压铝合金框架和铝板拼焊托盘(壳体)、模压上盖。

压铸铝托盘

框架结构

从上面可以看出，铝材料虽有缺点，但是它却成为目前新能源汽车电池托盘的主要材料，从而来减轻汽车的总量。派克机器作为新能源汽车电池托盘生产线制造商，为电池托盘的加工制作提供全套的解决方案，满足电池托盘精度需求。派克机器的加工中心对新能源汽车电池托盘的杆件和板件定制专用的气动加工夹具进行加工，龙门加工中心对整个已焊接好的底座进行精密加工。

铝作为车辆轻量化的重要材料，必须立足全球市场，长期关注其可持续性发展。铝在设计中的正确应用，需要对材质特性有更深的理解。才能在轻量化的应用中游刃有余，不断进步。