LED电源市场未来或有200亿的规模

2019-12-26      1060 次浏览

LED行业内有这么一种现象,从芯片封装到应用,特别是应用全球应该有几十万家企业,但是做电源的企业全世界可能不超过五千家,由此可以看出做好电源是非常难的事情。杭州派威作为一个刚进入行业时间不久的新兴公司,在市场上迅速占领相当份额,很多灯具厂商对贵司的认识是,电源做的很好,但同时也有些灯具厂商认为派威的价格有些偏高。面对肯定和质疑,派威是如何应对的呢?


记者:首先请您简要介绍一下中恒派威的整体情况吧?


叶建波:中恒派威属于中杭电器投资的一家子公司,自1996年成立以来将近有20年专门做电源的历史。起初主要从事通信领域电源生产、制造,2010年以后,中杭电器中小板上市后,占有了中国40%的通信电源市场份额。随着通信电源市场取得的成果,公司在电源核心技术向高压直流电源、LED驱动电源以及地铁电源等不同领域延伸。经过几年的努力,公司在通信电源领域维持了行业中的地位,尤其是高压直流电源取得了全国第一的地位,虽然LED电源方面还不算最有名气,但是也排前几位。整体来讲,中恒派威能取得今天的成就,根源在于,做电源起家的企业,且擅长于电源的研发、制造和电源品质控制管理,这就是公司目前的基本状态。


记者:相比于2012年,今年行业呈现出了很好的态势,对于中恒派威2013年营收状况如何?您又怎么评价今年公司取得的成绩和市场表现?


叶建波:从整个市场格局来看,2012年很多同行曾经讨论LED是严冬还是寒春?当时很多人怀疑LED产业的未来,但是派威非常肯定LED产业,我们相信,LED绝对是很好的产业,并且正在迅速崛起。从2006-2010年第一轮金融资本的进入到2010-2013产业资本进一步拉升,LED经过了两轮高潮。从公司第三年的市场情况来看,2013年本部有50家客户,核心客户大概3-5家,也初步符合了派威整个公司的战略推进。可以这么说,2013年是公司的布局年,2014年是飞跃年,2015年是稳定年,布局年重在实现渠道的铺设,从现在情况来看,54家客户产品故障率非常低,并且在跟客户的访谈过程中,客户表示产品的销量以及他们在渠道和品牌方面都取得了非常好的态势。整体来讲,应该说2013年是非常成功的一年,2014年会是更加丰收的年份。


记者:虽然贵司进入行业时间不久,但是在行业市场迅速占领相当份额,很多灯具厂商对贵司的认识是,电源做的很好,在此,您能跟我们分享一下做一个好产品的秘诀到底是什么吗?


叶建波:目前全球从芯片、封装到应用的企业数不胜数,尤其是应用领域有几十万家企业,但世界范围内做电源的企业可能不超过五千家。从这个现象可以看出做好电源是非常难的事情。从我这么多年做电源总结的经验来看,做一个好电源,它是一个系统性工程,而系统性工程的形成是长时间积累的结果。


我认为有四点:首先,从研发端来看,要做一个好产品,要有一个非常强大的研发团队以及相关的仪器和设备去支撑。同时,还需要一个严谨的项目管理体系去推进。从一些企业发生的问题来看,很多企业可以做出一个好产品,但是要把这个产品转化成批量生产或者很多个产品的时候,问题就出现了,就比如平常新闻里某某农民制造出一个飞机,但飞上天以后很多问题却没有人关注了,没有人关注飞机能够续航多长时间,安全如何保障,能不能批量生产,做电源也面临同样问题,要做一个好电源,首先要有人,二是要有仪器、设备,三是项目管理体系,这是研发端口上必不可少的;第二,物料采购成熟与否也是决定电源能否做好的关键性因素。从电源原材料看,上游器件厂商都是走代理商机制,代理商跟厂商的区别是代理商是以盈利为导向,厂商会把品牌看的很重,器件代理商,一级还好一些,二级、三级很有可能以利润为导向,有些产品过了保质期,或者因为仓储过程,产生一些瑕疵,会继续卖给我们下游的电源制造商,如果你的采购平台不稳定的话,很有可能买到假料、次品料甚至于翻新料,我们基本都是跟国际上一级半导体商合作,稳定性的采购平台很关键,而目前很多小公司或者刚进入的公司连电源器件都搞不清楚;第三,如何生产,这也是一个很重要的问题。很多人认为做电源很简单,150多种物料,啪啪一插就解决问题了,而我们有13道工艺检验产品的品质是否稳定。曾经有客户问我为什么要搞那么多工序,导致成本增加了很多。这个工序是我们十几年的摸索和积累,跟日本、台湾很多企业学习,最终归纳出的一个过程。有些设备不贵,几十万块钱,但是对应的夹具开发很难,比如做一个100瓦电源,要把对应的夹具开发完,就需要很长的工艺,我们有三十几个人专门负责这方面的开发,以保证我生产的每一款产品都有完备的检测数据,也保证产品的可靠性;第四,就是质量管控体系。很多人把质量管控体系看的很简单,实际上质量管控体系是非常严谨的体系,从原材料进来,要把原材料进行抽样检验,以及检验合格以后分敏感和不敏感仓储,包括生产过程中随时巡检,追查产品的质量问题,需要很长的积累过程,是研发、生产、采购、质量管控全系列的结果,这个结果的形成需要长时间的积累,而不是瞬间形成的,好比国内很多做汽车的,仿宝马、奔驰,造型一模一样,但是器件、材料是不是经过认证和验证的就难说了。


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