在耐用性方面，RESS系统采用分布式BMS软硬件架构，通过分箱控制的方式监控每一个电池箱全寿命周期内的电池数据，为电池诊断提供高效的数据支持，提高诊断效率。BMS与电池热管理系统的配合也极大提升电池组的可靠性及耐用性，使车辆5年内电池系统容量衰减可以控制在5%以内。此外，电池标准箱内的电芯串并结构和数量可根据需要进行组配，适用于不同车型，为华特电池装配前途汽车后续车型奠定坚实基础。
作为一个现代化工厂，自动化的生产线以及严苛的生产、检验过程自然不可或缺。为了保障所生产电池的优良品质，华特电动已建立起年产52万个标准电池箱的自动化生产线以及严苛的质量管控体系。
为了保障电池产品的一致性，华特电动自主设计了具有自主技术优势的流水线。在该流水生产线上，36台智能机器人，5台激光焊机以及2台大功率充放电检测设备高效协同，使其一个标准电池箱的生产节拍仅需72秒。
该条生产线采用自主研发的铜镶铝焊接工艺，极大提升了焊接效率及质量，该项技术受到众多国内外行业专家的重视和好评。此外，该条生产线还采用激光变频焊接工艺来保证热熔速度，保证焊接一致性，以确保电池组质量。目前，华特工厂的生产效率和生产节拍在整个行业来说是最高的，自动化程度、生产效益在国内名列前茅。
为全方位管控电池质量，华特电动的质量管控体系不仅在电池系统的生产过程，还将监管体系延伸到原材料供应商，并制定完善管控制度。
华特电动所使用供货原料必须为同一厂家同一型号同一批次，并严格区分不同时期的供货进行电池组装。华特电动会向供应商配备专门的质量管控团队进行驻场监控，日夜值守，检查温度、湿度管控、检查设备、检查人员操作规范性、检查作业指导书完备性、检查入料出库情况等，来保障产品品质。
掌握三电核心技术、自主建设电池系统生产线，是前途汽车全产业链布局的重要一环。从2010年华特电动车整车事业部成立到2017年生产线实现量产，华特电动这几年的发展无疑代表了国内电池技术发展的最高标准，特别是在安全性、可靠性方面的研究上，华特电动走出了一条不一样的道路，摒弃单纯追求提升电池能量密度的方式，而是选择在能量密度、安全性、高效及耐用性之间寻找最佳平衡。不随波逐流，潜下心来确立自己的技术发展路径，并为之努力，前途汽车的做法值得肯定。
