电芯的装配工序是体现电池企业制造工艺、来料良品率和设备自动化程度高低的重要一环，是电芯能否实现规模化量产的关键，因此对电池企业和设备而言都有很高的要求。
近年来，国内动力电池生产水平的提高，驱动国产锂电设备水平水涨船高。当前在包括涂布、模切、卷绕、干燥、仓储等前中后段设备领域，都分别出现了一批能够比肩日韩的企业。
不过，在圆柱电芯生产装配线阶段，尽管国内涉足的企业众多，但设备一致性、稳定性以及稼动率等方面与日韩进口相比还存在一定的差距。这导致国内绝大部分知名圆柱电池企业都偏向采购日韩产线，甚至以拥有一条或几条韩国高速装配线作为公司制造工艺和设备自动化程度高的标志。
然而，一个特殊的现象是，很多圆柱电池企业在采购了先进的日韩装配线之后，却发现该产线迟迟无法顺利投产或者生产效率明显低于预期，导致电池企业在实际生产过程中焦头烂额，拖累公司生产节奏。
“韩国产线的生产效率到国内之后就大幅下滑了，原因并不是产线本身的设计或制造有问题，而是中国电池企业在来料良品率、基础工艺和使用条件等方面无法满足韩国产线的要求。”互赢科技（东莞）有限公司(简称“互赢科技”)总经理凌江对高工锂电表示，此前国内有很多圆柱电池企业都引进了韩国200ppm的装配线，但实际使用起来很痛苦，生产效率严重下滑远达不到预期目标，且维护难度大、成本高、周期长。
对此，凌江认为以前锂电设备绝大部分以进口为主，但目前基本上都已经实现了国产化替代甚至出口，国产设备的市场竞争力在不断提升，包括圆柱电芯装配线。
互赢科技创立于2004年，是一家集研发、制造、销售为一体的新能源智能化装备提供商，主要产品包括：电芯智能装配线,PACK智能装配线、PACK测试线；烘烤注液一体机、MES等。
互赢科技专注圆柱电芯装配线领域，采用模块化设计的并联模式，维护简单、交付周期短、且维护成本对比日韩线大大降低，与韩国的讲究单台设备生产效率高低的串联模式形成显著区别，为国内电池企业提供更合适的装配线。
圆柱电芯装配线主要包括直径检测机、电芯装载机、入壳机、负极点焊接机、入面垫机、滚槽机、注液机、激光焊接机、封口机、清洗机、包膜机、预充机等设备，是锂电池生产过程中工序最多的部分。
要想打造称一条涵盖10多道工序的智能单机设备组合的自动化产线，要么是电池企业主动采购单机设备组装，要么是设备企业自主生产或采购部分设备整合打包。而互赢科技则是全部设备自主研发生产集成整段装配线，凸显了其在装配线领域的竞争实力。
目前，互赢科技可以为客户提供可兼容各种型号的圆柱电池装配段全智能高速生产线，生产效率可达到120ppmPcs/min，后期还将进一步提升。
“和韩国产线的串联模式不同，我们采用模组化设计形成并联模式，可以根据客户的要求进行灵活调整，从而匹配当前国内圆柱电池企业的来料良品率和制造工艺水平。”凌江指出，国产锂电设备企业不能一味的模仿抄袭日韩，而是要结合中国的基础工业水平和电池企业的制造能力，研发生产符合中国电池企业技术要求的产品。
事实上，由于韩国产线对企业的设备机加工精度和来料良品率的要求非常高，加上国内缺乏高技术人才，对设备、对电芯生产工艺理解不透，导致韩国产线在国内出现水土不服，给电池企业造成很大的损失。
而经过多年的发展，国产圆柱电芯装配线在产品性能和参数上已经可以和韩国产线媲美，但在稳定性和精度等方面还存在一定的差距。随着国产设备性能的进一步提升和动力电池降成本需求驱动，国产圆柱电芯装配线在国内的市场占比会逐步提升并实现替代进口。
值得注意的是，当前受补贴退坡和市场竞争加剧影响，圆柱电池在新能源汽车上的应用占比出现明显下滑，电池企业新增产能投扩产节奏放缓。加上电池企业大幅压价，导致设备企业在2019年面临极大的压力和挑战。
对此，互赢科技的策略是进一步提升公司的市场竞争力，同时优化客户结构谨慎接单。
一方面，电池企业对设备的良品率和一致性的要求越来越高。互赢科技依据客户要求进行了产线升级，提高稼动力、良品率和增加各工序在线检测，预防不良品流出、降低维护难度和成本，缩短维护周期，提升产品竞争力。
另一方面，互赢科技谨慎接单，优化客户结构，同时通过内部优化降低制造成本。
当前，圆柱电池在电动自行车、电动工具、电子烟、数码、ETC、储能等其它细分市场的应用占比不断提升，给圆柱电池企业提供了新的发展机会。而互赢科技的高速智能装配线更能助力电池企业降本增效。
