“大力推进信息化与工业化融合，促进工业由大变强”是党和政府提出的重大经济发展战略，是顺应全球信息化发展、走新型工业化道路的必由之路。浙江推进“两化”深度融合，是对企业从单项业务应用向多业务集成应用转变，从单一企业应用向产业链上下游协同应用转变，是实现信息技术在传统制造业的全面渗透、综合集成的深度融合。它是新时期、新常态下的一种升级和“蜕变”。
从蚕到蝶，是一个既痛苦又完美的脱胎换骨式的转化方式，对于电池行业曾经的痛苦至今还历历在目。信息技术与传统制造业的高度融合，既是对我国劳动密集型、机械半自动化等制造业的又一次“扬弃”，又是一次新鲜血液的注入，是脱胎式的新“蜕变”。这需要人的智慧、创新、胆识和胆魄。要行稳至远，超威在思想、创新、前瞻和新思维、新技术应用等方面，就要始终走在行业前列。运用好互联网技术加速企业产品结构调整和转型升级，已成为我们当下工作的中心重点，超威集团董事长周明明说。
看互联网技术在锂离子电池中的创新应用
任何一个行业、一个产品，都有其优劣势和长短处，充分运用好各自的长处和优势并使其完美结合，达到扬长避短；这种跨界知识的组合运用，是产业和技术创新的重要手段。浙江超威创元实业有限公司总经理孙延先告诉记者。
创元是超威下属的子公司，2013年起，就在想如何把信息技术嫁接到当前的售后服务体系上来。如今，云服务系统将运行，这会有效改变原售后的被动服务为主动服务，使其效率更高、更贴心，更让用户满意。它是互联网+在传统售后服务体系中的有效表现，是一次新的“蜕变”。
超威自主研发的带蓝牙和GPS定位系统，是一种实现对锂电池进行安全保护的电子器件，简称IBMS系统，它可以通过无线技术，实现与手机、电脑等客户端的链接。用户在购买和使用该产品时，只需扫描锂电上的二维码，就可以在手机和电脑上自动安装客户端软件，实现对接。该软件可以读取锂电的各类指标和信息，例如质保期、剩余电量、行驶里程、健康状态等。这些信息可以通过后台上传到超威的售后服务平台；当售后服务平台发现锂电存在使用问题时，会主动提示用户就近维修，或指令就近的维修站与用户联系，指导保养。该项技术预期可以使锂电寿命提升40%左右，同时，该系统还可以实现用手机遥控锁定电池，具有防盗功能和定位功能。并已获5项专利。开创了电池云服务体系的先河。超威在苹果和安卓等主要平台注册了“电池服务”手机客户端软件，已经抢占了锂电池服务领域的制高点。
安全问题一直是锂电行业的痛点，谁解决这个问题，就是对行业的巨大贡献。2006年超威就设立锂电专项攻关小组，研究克服锂电中安全问题就是一个首选。8年来，超威陆续引进和培养了国家人才6名，遍查了大量技术资料，做了大量尝试和探索，有了新的突破。
超威将消防技术和锂电池技术结合，采用隔热、隔氧、吸氧、散热等多种手段，有效解决锂电燃烧问题。为了这项研究，光烧掉的电池就达300多组。在演示现场：实验人员将两组锂电分别做了标记，一组是他们新研究开发的“本安锂电”，另一组，是普通锂电。他们将这两组电池同时放在一个焚烧实验机上。此时，只见焚烧试验机上火势已很猛，直接烧在两组电池上。大约10分钟后，就听“砰”地一声，一组电池正在剧烈地喷射着火焰，火苗和浓烟冲得很高。而另一组电池则安然无恙。40分钟左右，普通锂电已燃烧殆尽，而“本安锂电”则依然静静地“躺着”。实验人员说，在这种明火烘烤的情况下，本安锂电可以坚持60分钟左右，目前各项安全技术指标均达国内领先水平，有的刷新行业记录。目前，本安锂电正在解决灭火材料的寿命延长问题，很快将应用在大容量锂电上并推向市场。已获7项发明专利。目前，大约有10000套本安锂电已在电动助力车上试运行，效果良好。
在创元，技术人员说了一句话让人印象深刻：让电动汽车一次充电跑1000公里。
能够用锂电池让汽车跑约1000公里，很多人还不相信，安全问题更令人担忧。但超威的技术负责人非常自信。他说：我们这行有个术语，叫比能量，通俗讲就是一公斤电池能够提供多少电。目前商业化使用的动力锂电，比能量也就100多，但是，理论上锂电池的比能量可达到500以上。就是说，现在一般的电池可支持跑200公里，未来一定可跑1000公里。问题是材料体系、配方和结构没有充分优化，大量空间和能量都被浪费了。超威做了很多研究，我们把复合材料体系、高电压体系等技术应用进来，因为我们有了“本安锂电”技术，现在安全问题已基本得到解决。目前，商业化运行的电池比能量已超过200多了。我们与重庆某厂的订单，靠的就是这项技术。同样的车型，我们可提供更有动力能量的锂电，多行驶一半的里程。很受用户的欢迎。
据相关技术人员讲，他们储备的技术，已可支持电动汽车跑600公里以上。用他们话说：电池就是电动汽车的心脏，超威要给电动汽车一颗强壮而健康的“心”！
据副董事长杨云飞、周龙瑞介绍：标准化是个漫长的过程，在这个背景下，超威锂电率先引入了现场信息化管理系统。在应用场景前，我们看到，在车间员工面前都摆有一个小电脑和扫描枪。产品到他们工位时就扫一下。通过扫描二维码或条码，可以识别产品是否经过检测合格，也可将本工位的人员和物料信息录入系统，便于追溯。在车间后部，还有两个巨大的显示屏，在显示屏上可以看到一些数字信息；据随从人员介绍：现在显示的是此时做出的产品数量和产品发到哪里，有多少质量异常，谁生产的等，这些信息可实时在显示屏上调取，员工也可以随时了解自我工作状况。这套系统与营销及管理等网络是相连的，可以实现信息实时共享，成员实时互动。理想的状态下，销售员接到订单或有意向时，生产线上就可以决定是否可以交货或何时交货。未来，绝大多数日常事务的决策将交给智能系统，一个普通的一线员工都可以决策是否承接这个订单。作为管理者，我们只需梳理最基本的规则，并选择优秀的员工即可。
看互联网技术在铅酸蓄电池产品中的创新应用
早就听说超威已把信息技术应用于传统铅酸蓄电池产品中去了，到目前已成功开发出了第三代产品，它是电子信息十互联网十产品的创新应用。对于产品技术改造，超威电源研究院院长刘孝伟说：5年前，超威就已有了如何把电子信息技术嫁接、整合到传统铅酸蓄电池产品中去的想法，这一想法一经提出，很快得到了公司董事长周明明、总裁杨新新、副董事长周龙瑞、杨云飞等高层领导的重视和同意，并立刻成立了新产品攻关小组，经过一年多的反复调整、试验，一款电子智能动力铅酸蓄电池产品应运而生，该产品的功能在于电池内的温度可以实行自我检测和均衡控制，达到单个电池与一组电池的温度始终处于平衡状态，有效减少电池在使用过程中的故障率，延长产品使用寿命。对于第二代铅酸蓄电池的改造提升，这其中已初步运用了电池的自我智能转换系统，使产品在使用过程中，可以达到主动均衡控制和温度的自我检测。目前，公司通过对新一代的产品升级改造，成功开发出了新三代的无线智能铅酸蓄电池，可以说是互联网技术的应用，其技术在于在蓄电池内植入具有多点温度采集、电压采集、电流采集、电池状态和电池剩余容量、均衡功能、无线通讯、数据存储于一体的电子软件控制系统，实现了蓄电池、充电器、仪表、电机控制之间的数据共享，解决了现有技术条件下，电池产品无管理系统或是电池管理系统留于形式化的问题，充分利用现代互联网十的技术，创新应用了把传统产品与云技术系统有机地融合，帮助提供对外有效的精准数据，使公司技术人员“足不出户”（操控平台）就可以了解产品的使用情况和问题，并将产品使用信息及时反馈给经销商与客户，有效保证了产品性能的安全性，也使蓄电池单只更换成为可能，从而为消费者提供更为优质的服务。
每一次新技术的创新应用，都是制造产业新的一次“蜕变”。信息技术的应用，使得铅酸蓄电池和储能铅酸蓄电池制造又发生了一次新的变革。从另外一个角度说，它又开创了传统产业资源集约再利用、再循环、更环保的一条新路径，是提高大国制造风范和国内制造企业竞争国际实力的表现，周龙瑞表述。
从生产工艺和新技术应用看超威持续创新
在业内人人知道，传统的铅酸蓄电池采用的是外化成技术，也就是说，铅酸蓄电池都是由一片片正负极板组成的，过去，所有生产企业都得将一片片极板，放入一个用水泥或其他防腐蚀性材料筑成的装有大量水的水槽中，然后进行充放电，这样就会产生大量的污水和酸雾。几年前，随着国家对铅酸蓄电池行业的整顿，内化成（即极板原本是放水中进行充放电的，后改为在已组装好的电池中直接进行充放电，减少了一道生产工序，）技术也随之在企业中被逐步看好。但是，该工序技术要被突破和成熟应用，就要花费大量的人、财、物、力和时间等进行科研攻关。那时，也只有超威集团在认认真真、脚踏实地的组织起了以副董事长周龙瑞、杨云飞为首的攻关小组，进行破解各种技术上的难题，最终在江苏分公司开创了内化成工艺成功应用的先河，并获得了多项专利，为行业、社会、为环保事业做出了积极贡献。随后，超威集团在原有基础上，又进一步研制和开发出了酸雾回收连体壶，该项技术也获得了多项专利技术。据了解，对酸雾回收连体壶想法的提出，就是来自于有着几十年实际经验的高级工程师杨云飞。如今，这两项技术都已在动力铅酸蓄电池生产企业得到了普遍应用。这就是对传统制造技术的“杨长避短”，杨云飞说。
自那时起，超威集团还积极与其它蓄电池设备生产企业、科研院校、研究所等单位联合，利用电子技术联合开发自动化生产设备，产品电子控制装备等。
据周明明和周龙瑞介绍：超威目前已获授权专利999项；其中发明专利65项，实用新型专利712项。2010年“一种铅酸蓄电池胶体电解液”获中国专利优秀奖；2013年“一种大容量胶体电池内化成工艺”获中国专利优项奖；2014年获“国家级知识产权优势企业”称号并通过国家知识产权管理体系认证。
在浙江省经济和信息化委员会下达的2015浙江省两化深度融合智能制造86个专项（示范项69个、试点项目17个）计划中，超威集团的“年产2000MWh电动汽车用锂离子电池自动化生产示范项目成为其中之一，该项目的实施，将会打造成一个电动汽车动力电池制造的智能型‘智慧’工厂。整个项目设备投资就达4个亿左右，采用国内外最为先进的生产装备，建成电动汽车动力电池‘智慧’工厂和车间，形成年产2000MWh电动汽车用高性能锂离子电池产能。”他说，过几天他就和集团副总裁杨云飞去日本，主要是考察该项目的生产设备情况。目前，公司2个标准化的生产厂房已都在改造当中，项目的建成，将大幅提升锂电产品性能指标，有效提升锂电制造自动化水平，促进行业和制造装备的转型升级，对加速我国新能源(19.70，-0.08，-0.40%)汽车快速、健康发展具有较大的促进作用。
浙江省两化深度融合智能制造专项计划是以装备、电机、电子元器件、原材料等行业为重点，支持一批行业重点企业建立智能制造（数字工厂）的示范样板工程，围绕企业提高生产装备智能化、生产过程自动化、生产管控一体化、产业协同网络化，通过互联网、物联网技术创建“机联网”、“智能车间”、“无人车间”。
