超威“破茧成蝶”

2018-06-03      1680 次浏览

“大力推进信息化与工业化融合,促进工业由大变强”是党和政府提出的重大经济发展战略,是顺应全球信息化发展、走新型工业化道路的必由之路。浙江推进“两化”深度融合,是对企业从单项业务应用向多业务集成应用转变,从单一企业应用向产业链上下游协同应用转变,是实现信息技术在传统制造业的全面渗透、综合集成的深度融合。它是新时期、新常态下的一种升级和“蜕变”。


从蚕到蝶,是一个既痛苦又完美的脱胎换骨式的转化方式,对于电池行业曾经的痛苦至今还历历在目。信息技术与传统制造业的高度融合,既是对我国劳动密集型、机械半自动化等制造业的又一次“扬弃”,又是一次新鲜血液的注入,是脱胎式的新“蜕变”。这需要人的智慧、创新、胆识和胆魄。要行稳至远,超威在思想、创新、前瞻和新思维、新技术应用等方面,就要始终走在行业前列。运用好互联网技术加速企业产品结构调整和转型升级,已成为我们当下工作的中心重点,超威集团董事长周明明说。


看互联网技术在锂离子电池中的创新应用


任何一个行业、一个产品,都有其优劣势和长短处,充分运用好各自的长处和优势并使其完美结合,达到扬长避短;这种跨界知识的组合运用,是产业和技术创新的重要手段。浙江超威创元实业有限公司总经理孙延先告诉记者。


创元是超威下属的子公司,2013年起,就在想如何把信息技术嫁接到当前的售后服务体系上来。如今,云服务系统将运行,这会有效改变原售后的被动服务为主动服务,使其效率更高、更贴心,更让用户满意。它是互联网+在传统售后服务体系中的有效表现,是一次新的“蜕变”。


超威自主研发的带蓝牙和GPS定位系统,是一种实现对锂电池进行安全保护的电子器件,简称IBMS系统,它可以通过无线技术,实现与手机、电脑等客户端的链接。用户在购买和使用该产品时,只需扫描锂电上的二维码,就可以在手机和电脑上自动安装客户端软件,实现对接。该软件可以读取锂电的各类指标和信息,例如质保期、剩余电量、行驶里程、健康状态等。这些信息可以通过后台上传到超威的售后服务平台;当售后服务平台发现锂电存在使用问题时,会主动提示用户就近维修,或指令就近的维修站与用户联系,指导保养。该项技术预期可以使锂电寿命提升40%左右,同时,该系统还可以实现用手机遥控锁定电池,具有防盗功能和定位功能。并已获5项专利。开创了电池云服务体系的先河。超威在苹果和安卓等主要平台注册了“电池服务”手机客户端软件,已经抢占了锂电池服务领域的制高点。


安全问题一直是锂电行业的痛点,谁解决这个问题,就是对行业的巨大贡献。2006年超威就设立锂电专项攻关小组,研究克服锂电中安全问题就是一个首选。8年来,超威陆续引进和培养了国家人才6名,遍查了大量技术资料,做了大量尝试和探索,有了新的突破。


超威将消防技术和锂电池技术结合,采用隔热、隔氧、吸氧、散热等多种手段,有效解决锂电燃烧问题。为了这项研究,光烧掉的电池就达300多组。在演示现场:实验人员将两组锂电分别做了标记,一组是他们新研究开发的“本安锂电”,另一组,是普通锂电。他们将这两组电池同时放在一个焚烧实验机上。此时,只见焚烧试验机上火势已很猛,直接烧在两组电池上。大约10分钟后,就听“砰”地一声,一组电池正在剧烈地喷射着火焰,火苗和浓烟冲得很高。而另一组电池则安然无恙。40分钟左右,普通锂电已燃烧殆尽,而“本安锂电”则依然静静地“躺着”。实验人员说,在这种明火烘烤的情况下,本安锂电可以坚持60分钟左右,目前各项安全技术指标均达国内领先水平,有的刷新行业记录。目前,本安锂电正在解决灭火材料的寿命延长问题,很快将应用在大容量锂电上并推向市场。已获7项发明专利。目前,大约有10000套本安锂电已在电动助力车上试运行,效果良好。


在创元,技术人员说了一句话让人印象深刻:让电动汽车一次充电跑1000公里。


能够用锂电池让汽车跑约1000公里,很多人还不相信,安全问题更令人担忧。但超威的技术负责人非常自信。他说:我们这行有个术语,叫比能量,通俗讲就是一公斤电池能够提供多少电。目前商业化使用的动力锂电,比能量也就100多,但是,理论上锂电池的比能量可达到500以上。就是说,现在一般的电池可支持跑200公里,未来一定可跑1000公里。问题是材料体系、配方和结构没有充分优化,大量空间和能量都被浪费了。超威做了很多研究,我们把复合材料体系、高电压体系等技术应用进来,因为我们有了“本安锂电”技术,现在安全问题已基本得到解决。目前,商业化运行的电池比能量已超过200多了。我们与重庆某厂的订单,靠的就是这项技术。同样的车型,我们可提供更有动力能量的锂电,多行驶一半的里程。很受用户的欢迎。


据相关技术人员讲,他们储备的技术,已可支持电动汽车跑600公里以上。用他们话说:电池就是电动汽车的心脏,超威要给电动汽车一颗强壮而健康的“心”!


据副董事长杨云飞、周龙瑞介绍:标准化是个漫长的过程,在这个背景下,超威锂电率先引入了现场信息化管理系统。在应用场景前,我们看到,在车间员工面前都摆有一个小电脑和扫描枪。产品到他们工位时就扫一下。通过扫描二维码或条码,可以识别产品是否经过检测合格,也可将本工位的人员和物料信息录入系统,便于追溯。在车间后部,还有两个巨大的显示屏,在显示屏上可以看到一些数字信息;据随从人员介绍:现在显示的是此时做出的产品数量和产品发到哪里,有多少质量异常,谁生产的等,这些信息可实时在显示屏上调取,员工也可以随时了解自我工作状况。这套系统与营销及管理等网络是相连的,可以实现信息实时共享,成员实时互动。理想的状态下,销售员接到订单或有意向时,生产线上就可以决定是否可以交货或何时交货。未来,绝大多数日常事务的决策将交给智能系统,一个普通的一线员工都可以决策是否承接这个订单。作为管理者,我们只需梳理最基本的规则,并选择优秀的员工即可。


看互联网技术在铅酸蓄电池产品中的创新应用


早就听说超威已把信息技术应用于传统铅酸蓄电池产品中去了,到目前已成功开发出了第三代产品,它是电子信息十互联网十产品的创新应用。对于产品技术改造,超威电源研究院院长刘孝伟说:5年前,超威就已有了如何把电子信息技术嫁接、整合到传统铅酸蓄电池产品中去的想法,这一想法一经提出,很快得到了公司董事长周明明、总裁杨新新、副董事长周龙瑞、杨云飞等高层领导的重视和同意,并立刻成立了新产品攻关小组,经过一年多的反复调整、试验,一款电子智能动力铅酸蓄电池产品应运而生,该产品的功能在于电池内的温度可以实行自我检测和均衡控制,达到单个电池与一组电池的温度始终处于平衡状态,有效减少电池在使用过程中的故障率,延长产品使用寿命。对于第二代铅酸蓄电池的改造提升,这其中已初步运用了电池的自我智能转换系统,使产品在使用过程中,可以达到主动均衡控制和温度的自我检测。目前,公司通过对新一代的产品升级改造,成功开发出了新三代的无线智能铅酸蓄电池,可以说是互联网技术的应用,其技术在于在蓄电池内植入具有多点温度采集、电压采集、电流采集、电池状态和电池剩余容量、均衡功能、无线通讯、数据存储于一体的电子软件控制系统,实现了蓄电池、充电器、仪表、电机控制之间的数据共享,解决了现有技术条件下,电池产品无管理系统或是电池管理系统留于形式化的问题,充分利用现代互联网十的技术,创新应用了把传统产品与云技术系统有机地融合,帮助提供对外有效的精准数据,使公司技术人员“足不出户”(操控平台)就可以了解产品的使用情况和问题,并将产品使用信息及时反馈给经销商与客户,有效保证了产品性能的安全性,也使蓄电池单只更换成为可能,从而为消费者提供更为优质的服务。


每一次新技术的创新应用,都是制造产业新的一次“蜕变”。信息技术的应用,使得铅酸蓄电池和储能铅酸蓄电池制造又发生了一次新的变革。从另外一个角度说,它又开创了传统产业资源集约再利用、再循环、更环保的一条新路径,是提高大国制造风范和国内制造企业竞争国际实力的表现,周龙瑞表述。


从生产工艺和新技术应用看超威持续创新


在业内人人知道,传统的铅酸蓄电池采用的是外化成技术,也就是说,铅酸蓄电池都是由一片片正负极板组成的,过去,所有生产企业都得将一片片极板,放入一个用水泥或其他防腐蚀性材料筑成的装有大量水的水槽中,然后进行充放电,这样就会产生大量的污水和酸雾。几年前,随着国家对铅酸蓄电池行业的整顿,内化成(即极板原本是放水中进行充放电的,后改为在已组装好的电池中直接进行充放电,减少了一道生产工序,)技术也随之在企业中被逐步看好。但是,该工序技术要被突破和成熟应用,就要花费大量的人、财、物、力和时间等进行科研攻关。那时,也只有超威集团在认认真真、脚踏实地的组织起了以副董事长周龙瑞、杨云飞为首的攻关小组,进行破解各种技术上的难题,最终在江苏分公司开创了内化成工艺成功应用的先河,并获得了多项专利,为行业、社会、为环保事业做出了积极贡献。随后,超威集团在原有基础上,又进一步研制和开发出了酸雾回收连体壶,该项技术也获得了多项专利技术。据了解,对酸雾回收连体壶想法的提出,就是来自于有着几十年实际经验的高级工程师杨云飞。如今,这两项技术都已在动力铅酸蓄电池生产企业得到了普遍应用。这就是对传统制造技术的“杨长避短”,杨云飞说。


自那时起,超威集团还积极与其它蓄电池设备生产企业、科研院校、研究所等单位联合,利用电子技术联合开发自动化生产设备,产品电子控制装备等。


据周明明和周龙瑞介绍:超威目前已获授权专利999项;其中发明专利65项,实用新型专利712项。2010年“一种铅酸蓄电池胶体电解液”获中国专利优秀奖;2013年“一种大容量胶体电池内化成工艺”获中国专利优项奖;2014年获“国家级知识产权优势企业”称号并通过国家知识产权管理体系认证。


在浙江省经济和信息化委员会下达的2015浙江省两化深度融合智能制造86个专项(示范项69个、试点项目17个)计划中,超威集团的“年产2000MWh电动汽车用锂离子电池自动化生产示范项目成为其中之一,该项目的实施,将会打造成一个电动汽车动力电池制造的智能型‘智慧’工厂。整个项目设备投资就达4个亿左右,采用国内外最为先进的生产装备,建成电动汽车动力电池‘智慧’工厂和车间,形成年产2000MWh电动汽车用高性能锂离子电池产能。”他说,过几天他就和集团副总裁杨云飞去日本,主要是考察该项目的生产设备情况。目前,公司2个标准化的生产厂房已都在改造当中,项目的建成,将大幅提升锂电产品性能指标,有效提升锂电制造自动化水平,促进行业和制造装备的转型升级,对加速我国新能源(19.70,-0.08,-0.40%)汽车快速、健康发展具有较大的促进作用。


浙江省两化深度融合智能制造专项计划是以装备、电机、电子元器件、原材料等行业为重点,支持一批行业重点企业建立智能制造(数字工厂)的示范样板工程,围绕企业提高生产装备智能化、生产过程自动化、生产管控一体化、产业协同网络化,通过互联网、物联网技术创建“机联网”、“智能车间”、“无人车间”。


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